La galvanisation à chaud est l'un des systèmes de protection contre la corrosion sans entretien les plus économiques et, comme tout autre processus de fabrication, l'acier galvanisé à chaud nécessite une inspection du produit fini pour garantir la conformité aux normes et spécifications applicables. Le processus d'inspection nécessite une compréhension claire des exigences des spécifications et des techniques de mesure de la conformité pour effectuer une évaluation précise. Une caractéristique clé du produit galvanisé à chaud (HDG) est la durabilité, qui offre des décennies de performances sans entretien. Quel que soit l'environnement, le délai de premier entretien de l'acier HDG est directement proportionnel à l'épaisseur du revêtement de zinc.
L'épaisseur du revêtement est une exigence importante dans la spécification et l'efficacité de la galvanisation à chaud en tant que système de protection contre la corrosion. Cependant, la mesure de l'épaisseur du revêtement n'est qu'une des nombreuses exigences de spécification dans le processus d'inspection. L'inspection de l'acier galvanisé à chaud est simple et rapide, et les deux propriétés du revêtement galvanisé à chaud examinées de près sont l'épaisseur du revêtement et l'apparence du revêtement. Une variété de tests physiques et de laboratoire simples peuvent être effectués pour déterminer l'épaisseur, l'uniformité, l'adhérence et l'apparence. Les produits sont galvanisés conformément aux normes établies, acceptées et approuvées de longue date de l'ASTM, de l'Organisation internationale de normalisation (ISO), de l'Association canadienne de normalisation (CSA) et de l'American Association of State Highway and Transportation Officials (AASHTO). Ces normes couvrent tout, des épaisseurs minimales de revêtement requises pour diverses catégories d'articles galvanisés à la composition du métal de zinc utilisé dans le processus. Les méthodes d'essai et l'interprétation des résultats sont traitées dans la publication The Inspection of Products Hot-Dip Galvanized after Fabrication, publiée par l'American Galvanizers Association (AGA).
Il existe un certain nombre d'inspections différentes qui peuvent être effectuées sur l'acier galvanisé à chaud. La majorité de ces inspections ont lieu immédiatement après l'application du revêtement et son refroidissement à température ambiante, avant qu'il ne quitte l'installation de galvanisation, pour vérifier que les exigences des spécifications sont respectées. Cependant, une fois que l'acier galvanisé à chaud est érigé et après sa mise en place, des inspections continues sur le terrain sont courantes. Comme vous le savez tous, l'élément le plus scruté lors de l'inspection de l'acier galvanisé à chaud est l'épaisseur du revêtement. Les spécifications fournissent des exigences minimales de revêtement de zinc pour une classe de matériaux donnée et une épaisseur d'acier mesurée. La quantité de revêtement peut être spécifiée en épaisseur ou en poids par surface. Les spécifications comprennent des tableaux fournissant des exigences spécifiques pour l'épaisseur ou le poids par surface en fonction du type de pièce en acier et de l'épaisseur d'acier mesurée. Il existe deux méthodes différentes pour mesurer l'épaisseur du revêtement de l'acier galvanisé à chaud ; une jauge d'épaisseur magnétique et une microscopie optique. L'utilisation d'une jauge d'épaisseur magnétique est un moyen simple et non destructif de mesurer l'épaisseur du revêtement. Il existe trois types différents de jauges d'épaisseur magnétiques comme ci-dessous :
√ Jauge crayon, c'est un format de poche et utilise un aimant à ressort enfermé dans un récipient en forme de crayon Sa précision dépend de la compétence des inspecteurs, la mesure doit donc être effectuée plusieurs fois.
√Jauge banane, elle peut mesurer l'épaisseur du revêtement dans n'importe quelle position, sans recalibrage ni interférence de la gravité.
√La jauge d'épaisseur électronique ou numérique est la plus précise et la plus facile à utiliser, et elle peut également stocker des données et effectuer des calculs de moyenne.
Pour porter un jugement objectif sur la qualité de la galvanisation, l'état de surface est tout aussi important que l'épaisseur de la galvanisation. Lors de l'inspection de la finition du revêtement galvanisé à chaud, une variété d'états de surface peut être observée. Plusieurs facteurs peuvent affecter la finition du revêtement galvanisé - certains de ces facteurs peuvent être contrôlés par le galvaniseur tandis que d'autres ne le peuvent pas. L'exigence de spécification pour la finition est que le revêtement doit être lisse, uniforme et continu. Il existe de nombreuses interprétations subjectives de ce que cela signifie; cependant, la clé pour savoir si les conditions de surface sont acceptables ou non est liée à son effet sur les performances de corrosion à long terme. Si l'état de surface ne diminue pas la résistance à la corrosion à long terme de la pièce, il est acceptable. D'autre part, si la condition compromet la durée de vie du revêtement, elle est cause de rejet. Si une pièce en acier galvanisé à chaud a été rejetée pour une raison autre que la fragilisation, la pièce peut être réparée et/ou regalvanisée et soumise à nouveau pour inspection. Si la zone ne répond pas aux exigences de réparation, la pièce peut être décapée et regalvanisée puis inspectée à nouveau. Il est important de noter que la galvanisation ne modifie pas les propriétés mécaniques de l'acier, il n'y a donc pas de souci supplémentaire avec le décapage et la regalvanisation de la pièce. Ce qui suit est un examen des conditions de surface qui peuvent être présentes après la galvanisation, y compris un aperçu de la cause de la condition et si elle est acceptable ou non selon les spécifications.
√ Taches non revêtues
Les taches non revêtues, également appelées taches nues, sont un défaut de surface qui peut survenir en raison d'une préparation de surface inadéquate. Les taches nues peuvent être causées par des scories de soudage, du sable incrusté dans les pièces moulées, un excès d'aluminium dans la cuve de galvanisation ou des dispositifs de levage qui empêchent le revêtement de se former sur une petite surface. Afin d'éviter les zones nues, le galvaniseur doit s'assurer que les surfaces sont propres et sans rouille après le prétraitement. Les petites taches nues peuvent être réparées dans l'atelier de galvanisation. Si la taille du point nu ou le nombre total de points entraîne un rejet, les pièces peuvent être décapées, regalvanisées, puis réinspectées pour vérifier leur conformité aux spécifications.
√ Dégâts de dynamitage
Des zones de cloquage ou d'écaillage sur la surface du produit galvanisé peuvent se produire en raison de dommages causés par le sablage avant la peinture de l'acier galvanisé. Elle est causée par des procédures de sablage abrasif incorrectes créant un éclatement et un délaminage des couches d'alliage dans le revêtement de zinc. Les dommages causés par le sablage peuvent être évités si une attention particulière est accordée à la préparation du produit pour la peinture ou le revêtement en poudre. De plus, la pression de sablage doit être considérablement réduite conformément à la pratique ASTM D6386 pour la préparation des produits en fer et en acier revêtus de zinc (galvanisé à chaud) et des surfaces de quincaillerie pour la peinture.
√ Marques de suspension
Les marques de suspension, également appelées marques de chaîne et de fil, sont un autre type de défauts de surface qui se produisent lorsque des pièces en acier sont soulevées et transportées à l'aide de chaînes et de fils attachés à des ponts roulants. Les appareils de levage peuvent laisser des zones non revêtues sur le produit fini qui devront être rénovées. Les marques superficielles laissées sur le revêtement galvanisé par les accessoires de levage ne constituent pas un motif de rejet à moins que les marques n'exposent l'acier nu ; dans un tel cas, le galvaniseur doit réparer les zones nues avant que la pièce ne soit acceptable. Une façon potentielle d'éviter ces types de marques consiste à concevoir des points de levage permanents ou temporaires dans la fabrication.
√ Trous et filetages bouchés
Les trous obstrués sont causés par le zinc en fusion qui ne s'écoule pas correctement et qui remplit partiellement ou complètement les trous avec du zinc. Le zinc fondu ne s'écoulera pas facilement des trous de moins de 3 mm de diamètre en raison de la viscosité du zinc métallique. Les trous obstrués peuvent être minimisés en rendant tous les trous aussi grands que possible ; quoi qu'il en soit, les trous bouchés de moins de 1/2" (12,7 mm) de diamètre ne sont pas une cause de rejet, à moins qu'ils n'empêchent la pièce d'être utilisée aux fins prévues. Les filetages bouchés sont causés par un mauvais drainage de la section filetée après le produit Les fils obstrués peuvent être nettoyés en utilisant des opérations de nettoyage post-galvanisation telles qu'une centrifugeuse ou en les chauffant avec un chalumeau à environ 500 F (260 C) puis en les brossant avec une brosse métallique pour enlever le excès de zinc Les filetages obstrués doivent être nettoyés et exempts de zinc en excès avant que la pièce ne réponde aux spécifications.
√ Délaminage et pelage
Le délaminage ou le pelage crée un revêtement rugueux sur l'acier là où le zinc s'est détaché. Il existe un certain nombre de causes au pelage du zinc. De nombreuses pièces galvanisées épaisses mettent beaucoup de temps à refroidir à l'air et continuent à former des couches de zinc-fer après avoir été retirées de la cuve de galvanisation. Cette formation continue de revêtement laisse un vide entre les deux couches supérieures du revêtement galvanisé. S'il y a beaucoup de vides formés, la couche supérieure de zinc peut se séparer du reste du revêtement et décoller la pièce. Si le revêtement restant répond toujours aux exigences minimales de la spécification, la pièce est alors acceptable. Si le revêtement qui reste sur l'acier ne répond pas aux exigences minimales des spécifications, la pièce doit être rejetée et regalvanisée. Si le délaminage se produit à la suite de la fabrication après la galvanisation, comme le sablage avant la peinture, le galvaniseur n'est pas responsable de l'acceptation de la pièce.
√ Distorsion
La distorsion, également appelée gauchissement, est souvent causée par les changements thermiques rencontrés par les pièces ou les assemblages en acier pendant le processus de galvanisation à chaud. Les pièces ou assemblages en acier sont susceptibles de se déformer et de se déformer en raison de contraintes résiduelles dans la pièce résultant de la fabrication ou de conceptions asymétriques. Cela peut également arriver aux conceptions qui combinent des composants en acier épais et minces dans un assemblage asymétrique. La section plus mince atteint rapidement la température du bain de zinc et se dilate tandis que la partie épaisse de l'assemblage augmente lentement la température, empêchant les pièces plus minces de se dilater, provoquant des contraintes importantes au sein de l'assemblage. Les meilleures pratiques pour éviter le gauchissement et la distorsion dictent la fabrication de pièces avec une épaisseur d'acier similaire et/ou un contreventement temporaire. De nombreux éléments déformés peuvent être formés manuellement ou posés à plat après galvanisation pour amener la pièce à un état final acceptable.
√ Pointes de drainage
Les pointes ou les gouttes de drainage sont des larmes de zinc le long des bords d'un produit. Ceux-ci sont causés lorsque les produits en acier sont retirés de la cuve de galvanisation et que le zinc ne reflue pas librement dans la cuve. Les pics de drainage sont généralement éliminés lors de l'étape d'inspection par un processus de polissage ou de meulage. Constitués d'un excès de zinc, les pointes de drainage et les gouttes n'affecteront pas la protection contre la corrosion, mais sont potentiellement dangereuses pour quiconque manipule les pièces. Par conséquent, ces pointes doivent être retirées avant que la pièce puisse être acceptée.
√ Boutons de scories
Les boutons de scories, également appelés inclusions de scories, sont une particule distincte d'alliage intermétallique zinc-fer qui peut être piégé ou entraîné dans le revêtement de zinc. Les inclusions de scories peuvent être évitées en modifiant l'orientation du levage ou en reconcevant le produit pour permettre un drainage plus efficace. Si les particules de crasse sont petites et entièrement recouvertes de zinc métal, elles n'affecteront pas la protection contre la corrosion; et donc, sont acceptables. S'il y a des particules de scories grossières (grosses inclusions) qui empêchent le revêtement entièrement galvanisé de se former sur l'acier, alors les particules doivent être enlevées et la zone réparée.
√ Excès d'aluminium
Les galvaniseurs doivent avoir un bain de zinc pur à 98 %, conformément aux spécifications de produit ASTM A123, A153 et A767, tandis que les 2 % restants sont constitués d'additifs à la discrétion du galvaniseur. Un additif courant est l'aluminium, qui améliore l'esthétique du revêtement. Lorsqu'un excès d'aluminium se trouve dans le bain de galvanisation, il peut créer des marques noires ou des taches nues sur la surface de l'acier, qui peuvent être vues immédiatement après le retrait du bain. Les zones nues dues à un excès d'aluminium dans le bain peuvent être réparées si seules de petites zones sont visibles ; cependant, si cette condition se produit sur une partie significative de la pièce, elle doit être rejetée, décapée et regalvanisée.
√ Écaillage
L'écaillage est souvent causé par des revêtements épais (12 mils ou plus) qui se développent pendant le processus de galvanisation. Des revêtements excessivement épais génèrent des contraintes élevées à l'interface des couches intermétalliques de zinc et de fer, ce qui fait que le revêtement de zinc devient floconneux et se sépare de la surface de l'acier. L'écaillage peut être évité en minimisant le temps d'immersion dans la cuve de galvanisation et en refroidissant les pièces en acier galvanisé le plus rapidement possible, et/ou si possible en utilisant une nuance d'acier différente. Si la zone d'écaillage est petite, elle peut être réparée puis acceptée ; cependant, si la zone d'écaillage est supérieure à celle autorisée par le cahier des charges, la pièce doit être rejetée et regalvanisée.
√ Inclusions de flux
Les inclusions de flux sont créées par l'incapacité du flux à se libérer pendant le processus de galvanisation à chaud, empêchant la formation du revêtement. Étant donné qu'aucun revêtement ne se développe sous l'inclusion, la zone doit être réparée avant l'acceptation. Si la zone est suffisamment petite, elle peut être nettoyée et réparée avec une retouche, mais si l'inclusion de flux couvre une grande surface, la pièce doit être rejetée. Les dépôts de flux à l'intérieur d'une pièce creuse, comme un tuyau ou un tube, ne peuvent pas être réparés et doivent donc être rejetés. Les pièces rejetées pour les dépôts de flux peuvent être dépouillées de leur revêtement de zinc puis regalvanisées pour fournir un revêtement acceptable. Quelqu'un pourrait confondre l'inclusion de flux avec l'écrémage de zinc, l'écrémage de zinc, contrairement au flux, n'aura aucun effet néfaste sur le service du produit. La norme ASTM A 123 stipule que "les articles galvanisés doivent être exempts de zones non revêtues, de cloques, de dépôts de flux et d'inclusions de scories. Les grumeaux, les projections, les globules ou les dépôts lourds de zinc, qui interféreront avec l'utilisation prévue du matériau, pas être autorisé ». Par conséquent, un écrémage de zinc qui ne nuit pas à l'apparence du produit fini ou qui n'interfère pas avec la fonction du produit n'est pas un motif de rejet.
√ Lignes d'oxyde
Les lignes d'oxyde sont des lignes de film de couleur claire sur la surface de l'acier galvanisé créées lorsqu'un produit n'est pas retiré de la cuve de galvanisation à un rythme constant, et le rythme de retrait incohérent peut être dû à la forme du produit ou aux conditions de drainage. Les lignes d'oxyde s'estomperont avec le temps à mesure que toute la surface du zinc vieillira (s'oxydera). Condition strictement esthétique, les lignes d'oxyde n'ont aucun effet sur les performances de corrosion ; et par conséquent, ne sont pas une cause de rejet des pièces galvanisées à chaud.
√ Marques tactiles
Les marques de contact sont souvent causées par deux pièces galvanisées qui entrent en contact l'une avec l'autre ou qui sont collées ensemble pendant le processus de galvanisation. Cela peut se produire lorsque de nombreux petits produits sont suspendus au même luminaire, ce qui crée le risque que des produits se connectent ou se chevauchent pendant le processus de galvanisation. Le galvaniseur est responsable de la bonne manipulation de toutes les pièces en acier afin d'éviter les défauts des produits en contact. Un type de défaut de surface similaire, les marques de contact sont des zones endommagées ou non revêtues à la surface du produit causées par des produits galvanisés reposant les uns sur les autres ou par l'équipement de manutention utilisé pendant l'opération de galvanisation. Les marques de contact peuvent être une cause de rejet, mais peuvent être réparées si leur taille répond aux exigences des spécifications pour les zones réparables.
√ Surface rugueuse
L'état ou l'apparence de la surface rugueuse est une apparence texturée uniformément sur l'ensemble du produit, et la cause de la surface rugueuse peut être la chimie de l'acier ou la préparation de la surface par nettoyage mécanique, comme le sablage avant que la pièce n'atteigne le galvaniseur. L'état de surface rugueux peut en fait avoir un effet positif sur les performances de corrosion car un revêtement de zinc plus épais est produit ; et par conséquent, les revêtements rugueux ne sont généralement pas une cause de rejet. Cependant, l'une des rares situations où le revêtement rugueux est une cause de rejet concerne les mains courantes, car il a un impact sur l'utilisation prévue du produit et doit être lissé avant utilisation.
√ Fonctionne
Les coulures sont des zones épaisses localisées de zinc sur la surface qui se produisent lorsque le zinc gèle à la surface du produit lors du retrait du bain de zinc. Les courses ne sont pas une cause de rejet à moins qu'elles n'affectent l'utilisation prévue de la pièce en acier. Si les coulures sont inévitables en raison de la conception du produit, mais interfèrent avec l'application prévue, elles peuvent être polies.
√ Saignement de rouille
Le saignement de rouille apparaît comme une tache brune ou rouge qui fuit des joints non scellés après que le produit a été galvanisé à chaud. Elle est causée par des produits chimiques de prétraitement qui pénètrent dans un joint non scellé. Pendant la galvanisation du produit, l'humidité fait bouillir les produits chimiques de traitement piégés, laissant des résidus de cristaux anhydres dans le joint. Au fil du temps, ces résidus de cristal absorbent l'eau de l'atmosphère et attaquent l'acier sur les deux surfaces du joint, créant de la rouille qui suinte du joint. Le saignement de rouille peut être évité en soudant le joint si possible ou en laissant un espace supérieur à 3/32" (2,4 mm) de large afin de permettre aux solutions de s'échapper et au zinc de pénétrer pendant la galvanisation à chaud. Si un saignement se produit, il peut être nettoyé en lavant le joint après l'hydrolyse des cristaux Le saignement des joints non scellés n'est pas la responsabilité du galvaniseur et n'est pas une cause de rejet.
√ Sable ou saleté piégés dans les moulages
Les défauts d'inclusion de sable ou de saleté se produisent lorsque le sable s'incruste dans les pièces moulées et crée des taches nues sur la surface de l'acier galvanisé. Les inclusions de sable ne sont pas éliminées par le décapage à l'acide classique ; par conséquent, un nettoyage abrasif doit être effectué avant que les produits ne soient envoyés au galvaniseur. Parce que ce défaut laisse des endroits nus, il doit être nettoyé et réparé, ou la pièce doit être rejetée, décapée et regalvanisée.
√ Stries
Les stries sont caractérisées par des crêtes parallèles surélevées dans le revêtement galvanisé, qui peuvent être causées par la composition chimique de l'acier. Les stries sont liées au type d'acier qui a été galvanisé, et bien que l'apparence soit affectée, la performance de la protection contre la corrosion ne l'est pas ; par conséquent, les stries sont acceptables. L'arête de poisson, semblable aux stries, est un motif irrégulier sur toute la surface de la pièce en acier, qui est causé par des différences dans la chimie de surface d'une pièce en acier de grand diamètre et des variations de la vitesse de réaction entre l'acier et le zinc fondu. Ces états de surface n'affectent pas la résistance à la corrosion et sont acceptables.
√ Contamination
La contamination sur la surface de l'acier non éliminée par le prétraitement créera une zone non galvanisée là où le contaminant se trouvait à l'origine. La peinture, l'huile, la cire, la laque ou d'autres contaminants ne peuvent pas être éliminés par le nettoyage chimique; ainsi, les contaminants de surface doivent être éliminés mécaniquement avant le processus de galvanisation. S'ils causent des zones nues sur le produit final, il faut y remédier. Si la zone respecte les limites de taille indiquées dans les spécifications, elle peut être réparée ; cependant, si la surface est trop grande, la pièce doit être rejetée et regalvanisée.
√ Soudure pleurante
Les soudures suintantes tachent la surface du zinc au niveau des connexions soudées sur l'acier. Causées par des solutions de nettoyage piégées qui pénètrent dans l'espace entre les deux pièces, les soudures suintantes peuvent être évitées en ménageant un espace de 3/32" (2,4 mm) ou plus entre les deux pièces lors du soudage. Cela permettra au zinc de pénétrer dans l'espace. La soudure doit alors être faite avec des espaces au lieu d'un cordon de soudure continu, ce qui en fait un joint plus solide lorsque le processus est terminé.Les soudures suintantes ne sont pas la responsabilité du galvaniseur et ne sont pas une cause de rejet.
√ Éruptions de soudure
L'éruption de soudage est un point nu autour d'une soudure ou d'un trou de surface qui se chevauche causé par des liquides de prétraitement pénétrant dans les zones scellées et superposées qui bout pendant l'immersion dans le zinc fondu. Les éruptions provoquent une contamination localisée de la surface et empêchent la formation du revêtement galvanisé. Afin d'éviter les éclatements de soudure, vérifiez les zones de soudure pour des soudures complètes afin de vous assurer qu'il n'y a pas de pénétration de fluide. De plus, les produits peuvent être préchauffés avant immersion dans la cuve de galvanisation afin d'assécher au maximum les zones de chevauchement. Les zones nues causées par les éclats de soudure doivent être réparées avant que la pièce ne soit acceptable.
√ Éclaboussures de soudure
Les éclaboussures de soudure apparaissent sous forme de grumeaux dans le revêtement galvanisé adjacent aux zones de soudure en raison des éclaboussures laissées sur la surface de la pièce lors de la fabrication. Pour éviter les taches nues dans le revêtement, les résidus de soudure doivent être éliminés avant la galvanisation à chaud. Les éclaboussures de soudure semblent être couvertes par le revêtement de zinc, mais le revêtement n'adhère pas bien et peut être facilement enlevé, laissant une zone non revêtue ou un endroit nu. Si ce défaut se produit, la zone doit être nettoyée et réparée correctement, ce qui peut nécessiter une regalvanisation.
√ Rouille blanche
La rouille blanche, également appelée tache de stockage humide ou tache de stockage blanche, est un dépôt de surface blanc et poudreux sur les surfaces fraîchement galvanisées. La tache de stockage humide est causée par des surfaces nouvellement galvanisées recouvertes d'humidité, comme la pluie, la rosée ou la condensation, et n'ayant aucun flux d'air sur la surface. L'eau réagit avec le zinc métallique à la surface pour former de l'oxyde de zinc et de l'hydroxyde de zinc. Les taches de stockage humide se trouvent le plus souvent sur des articles empilés et groupés, tels que des tôles galvanisées, des plaques, des angles et des barres. Il peut avoir l'apparence d'une poudre blanche légère, moyenne ou lourde sur le produit en acier galvanisé. Une méthode pour éviter les taches de stockage humide consiste à passiver le produit après galvanisation en utilisant une solution de trempe. Une autre précaution consiste à éviter d'empiler les produits dans des conditions humides et mal ventilées. Les taches légères ou moyennes de stockage humide s'altèrent avec le temps en service et sont acceptables. Dans la plupart des cas, une tache de stockage humide n'indique pas une dégradation sérieuse du revêtement de zinc, ni n'implique nécessairement une réduction probable de la durée de vie prévue du produit ; cependant, les fortes taches de stockage humide doivent être éliminées mécaniquement ou avec des traitements chimiques appropriés avant la mise en service de la pièce galvanisée. Les fortes taches de stockage humide doivent être enlevées, ou la pièce doit être rejetée et regalvanisée. Le galvaniseur est responsable de suivre les meilleures pratiques pour éviter les taches de stockage humide sur les pièces stockées à l'installation de galvanisation. Lorsque ces meilleures pratiques sont suivies, le galvaniseur n'est pas responsable des taches de stockage humide développées dans son installation, pendant le transport ou le stockage sur le chantier avant utilisation.
√ Écrémage de zinc
Le zinc oxydé sur la surface du bain, les dépôts d'écrémage de zinc, sont généralement causés lorsqu'il n'y a pas d'accès pour retirer les écrémages de zinc lors du retrait de l'acier de la cuve de galvanisation. Les écumes de zinc à la surface du zinc fondu sont ensuite piégées sur le revêtement de zinc. Les dépôts d'écrémage de zinc ne sont pas des motifs de rejet tant que le revêtement de zinc sous-jacent n'est pas endommagé lors de leur enlèvement et qu'il répond aux spécifications nécessaires.
√ Éclaboussures de zinc
Les éclaboussures de zinc sont définies comme des éclaboussures et des flocons de zinc qui adhèrent lâchement à la surface du revêtement galvanisé. Les éclaboussures de zinc sont créées lorsque l'humidité à la surface de la cuve de galvanisation fait « éclater » le zinc fondu et projette des gouttelettes sur le produit. Ces éclaboussures créent des flocons de zinc qui adhèrent lâchement à la surface galvanisée. Les éclaboussures de zinc n'affecteront pas les performances de corrosion du revêtement de zinc et ne sont donc pas une cause de rejet. Les éclaboussures n'ont pas besoin d'être nettoyées de la surface du revêtement de zinc, mais peuvent l'être si un revêtement uniforme et lisse est requis.
√ Décoloration
L'une des principales raisons de la décoloration de la galvanisation est la variation de la chimie de l'acier qui peut se produire sur la surface d'un article. L'élément le plus important à cet égard est la teneur en silicium de l'acier, car cela affecte fortement la réactivité de l'acier lorsqu'il est plongé dans le zinc fondu. Cependant, si l'acier a une teneur élevée en silicium, il peut être suffisamment réactif pour que la réaction entre l'acier et le zinc puisse se poursuivre même après le retrait du bain de galvanisation. Dans ce cas, la couche externe de zinc pur peut être convertie partiellement ou totalement en alliage zinc-fer, qui, s'il est visible à la surface des revêtements, apparaît d'un gris foncé plus terne. En conséquence, un acier à haute teneur en silicium est plus susceptible de produire un revêtement gris terne tandis que les variations de la teneur en silicium de surface peuvent entraîner une finition inégale, avec des zones brillantes et ternes ou un motif cellulaire sombre dans un revêtement gris argenté. De tels revêtements sont les plus courants (mais pas exclusivement) trouvés sur les aciers à section plus lourde qui refroidissent plus lentement, la chaleur retenue agissant comme une force motrice pour la conversion du zinc en alliage zinc-fer. De plus, un revêtement galvanisé plus foncé peut être formé localement là où la charpente métallique a été soudée à la face opposée, augmentant ainsi l'épaisseur de la section d'acier et entraînant une chaleur retenue après le processus de trempage. Un exemple de ceci est une plaque rectangulaire soudée sur un côté de l'âme d'une poutre. Il peut en résulter que le revêtement sur l'autre face de la nappe directement opposée à la plaque soudée a un aspect plus foncé.
√ Sur-Meulage/Ponçage
TCeci n'est pas associé au processus de galvanisation lui-même, mais c'est une erreur très courante que de nombreux galvaniseurs peuvent commettre lorsque leurs opérateurs essaient d'enlever les boutons ou les pointes de drainage. L'opérateur peut choisir une ponceuse électrique qui est beaucoup plus efficace que l'outil de ponçage manuel, mais elle peut facilement poncer le revêtement de zinc si l'opérateur ne fait pas soigneusement le travail de ponçage. La zone poncée ne montrera aucun signe de rouille dans les deux ou trois prochains jours, mais elle commencera à montrer des signes de rouille dans environ 7 à 10 jours. Ces zones trop sablées deviennent des zones nues qui nécessitent une retouche de réparation.
En plus des mesures de revêtement et d'une inspection visuelle de l'apparence et de la finition, quelques autres tests peuvent être effectués sur de l'acier galvanisé à chaud. Ces tests ci-dessous sont généralement effectués uniquement lorsque vous avez des questions ou des préoccupations concernant la qualité de la galvanisation.
√ Test d'adhérence, le test d'adhérence du revêtement de zinc est réalisé à l'aide d'un couteau robuste et en le faisant passer doucement le long de la surface de l'acier sans tailler ni creuser, comme indiqué dans les spécifications ASTM A123/A123M et A153/A153M.
√ Test de fragilisation, lorsqu'il y a suspicion de fragilisation potentielle d'un produit, il peut être nécessaire de tester un petit groupe de produits pour mesurer la ductilité selon le protocole de la spécification A143/A143M Pratique de protection contre la fragilisation de l'acier de construction galvanisé à chaud Produits et procédure de détection Embfrissons.
√ Essai de flexion pour l'acier d'armature, le revêtement galvanisé à chaud sur une barre d'armature en acier doit résister à la flexion sans s'écailler ni s'écailler lorsque l'essai de flexion est effectué conformément à la procédure A143/A143M. Les barres d'armature sont généralement pliées à froid avant le processus de galvanisation à chaud. Lors du pliage avant la galvanisation, le diamètre de pliage fabriqué doit être égal ou supérieur à la valeur spécifiée dans A767/A767M.
√ Test de passivation, la spécification pour déterminer la présence de chromate sur les surfaces de zinc est ASTM B201. Ce test consiste à placer des gouttes d'une solution d'acétate de plomb sur la surface du produit, à attendre cinq secondes, puis à l'éponger doucement. Si cette solution crée un dépôt foncé ou une tache noire, du zinc non passivé est présent. Un résultat clair indique la présence d'un revêtement de passivation.
Les observations visuelles couvrent généralement les aspects suivants :
√ Crevasses,quand corrosifve éléments tels que l'eau pénètrent dans les crevasses, le un débit d'air limité peut créer des différences de potentiel de création zones anodiques et cathodiques qui peuvent conduire à la corrosion. Quelques les zones communes comprennent : les zones superposées, les sections accouplées entre les fixations et les zones où le revêtement galvanisé est butée contre une autre surface telle que du bois, du béton ou asphalte. Dans la mesure du possible, les crevasses doivent être évitées pendant la procédé de design.
√ Métaux dissemblables en contact, lorsque des métaux dissemblables sont en contact, une corrosion galvanique peut se produire. Le zinc, qui comprend le revêtement galvanisé, est élevé sur la série galvanique des métaux ; et par conséquent, se corrodera préférentiellement à presque tout autre métal avec lequel il est en contact. Dans la mesure du possible, la prévention du contact entre des métaux différents doit être prise en compte lors du processus de conception. Isoler électriquement des métaux dissemblables d'un
un autre arrête la corrosion galvanique et peut être accompli en utilisant des œillets en plastique ou en caoutchouc entre les métaux différents ou en peignant la cathode. Lorsque la surface de la cathode est beaucoup plus grande que celle de l'anode, la corrosion galvanique peut rapidement consommer le matériau anodique.
√ Zones où les flaques d'eau, les zones plates peuvent collecter de l'eau et d'autres éléments corrosifs et peuvent avoir des taux de corrosion plus élevés que les surfaces verticales. L'observation visuelle des zones planes de l'acier galvanisé et la prise de mesures d'épaisseur de revêtement assureront une protection adéquate contre la corrosion. Lorsque cela est possible, les zones qui recueillent l'eau peuvent être traitées en fournissant des trous de drainage pour empêcher l'humidité de s'accumuler à la surface pendant de longues périodes. S'il existe des trous de drainage, inspectez les trous de drainage de l'acier galvanisé pour déceler la corrosion et faites des retouches si nécessaire.
√ Les zones précédemment retouchées, les zones d'acier galvanisé à chaud précédemment retouchées après le revêtement initial ou le montage se corrodent souvent plus rapidement que le revêtement de zinc environnant et doivent être inspectées visuellement et testées avec une jauge d'épaisseur magnétique.
Lors de votre inspection visuelle de l'acier galvanisé sur le terrain, vous pouvez également observer quelques problèmes d'apparence courants. La plupart sont des conditions de surface ou esthétiques et ne sont pas préoccupantes ; cependant, d'autres peuvent nécessiter une attention et/ou une maintenance. Les problèmes d'apparence les plus courants sur l'acier galvanisé après avoir été en service pendant un certain nombre d'années comprennent :
√ La coloration brune, souvent confondue avec la corrosion, la coloration brune est un état de surface créé lorsque le fer en vrac dans les couches d'alliage zinc-fer s'oxyde. Comme indiqué précédemment dans cette publication, des revêtements galvanisés à chaud se forment parfois sans couche de zinc libre (eta), laissant des couches intermétalliques sur la surface. De plus, à mesure que l'acier galvanisé vieillit, la couche de zinc libre sera consommée et peut entraîner ce phénomène. Une coloration brune se forme lorsque le fer libre dans les couches intermétalliques réagit avec l'humidité de l'environnement et s'oxyde, décolorant le revêtement de zinc environnant. Pour faire la distinction entre la rouille rouge et la coloration brune, testez simplement la zone avec une jauge d'épaisseur magnétique. Si la lecture de la jauge indique une épaisseur de revêtement, il s'agit d'une coloration brune et les performances de corrosion du revêtement galvanisé ne sont pas affectées. Comme la coloration brune est simplement une préoccupation esthétique, une retouche n'est pas nécessaire dans la zone tachée.
√ Les taches de stockage humide, le stockage inapproprié et l'empilement serré des produits galvanisés peuvent entraîner le développement de taches de stockage humide ou l'accumulation d'oxyde et d'hydroxyde de zinc sur la surface. Si les produits galvanisés doivent être stockés avant le montage, il est important de ventiler correctement le paquet pour éviter le développement de taches de stockage humides.
√ Soudures dégoulinantes, elles surviennent souvent après la mise en service de l'acier. Comme indiqué précédemment, les soudures suintantes sont principalement une préoccupation esthétique ; cependant, la corrosion peut être accélérée dans la zone où les liquides et les saignements de rouille fuient. Pour nettoyer et sceller les soudures suintantes, vous pouvez laver les oxydes sur la zone extérieure et appliquer de l'époxy ou du mastic sur la zone pour empêcher l'eau de pénétrer dans les crevasses à l'avenir.
√ Points non revêtus, le revêtement galvanisé peut être compromis lors de la livraison, de la manipulation, du montage et de l'utilisation. Une certaine protection cathodique est offerte aux zones nues de l'acier par le revêtement galvanisé environnant, mais ces zones peuvent encore rouiller si la zone est trop large ou si des éléments corrosifs attaquent fréquemment l'acier. La recherche a montré que le revêtement galvanisé offre une protection cathodique aux zones nues entre 1 mm - 5 mm de large en fonction de l'électrolyte qui relie électriquement le revêtement galvanisé à la zone nue. Les zones nues doivent être retouchées conformément aux procédures décrites dans cette publication et spécifiées dans la norme ASTM A780.
