Revêtement duplex

Le terme "revêtements duplex" décrit la protection de l'acier galvanisé à chaud avec un système de peinture organique supplémentaire, et le but est de fournir une protection supplémentaire contre la corrosion dans des environnements hautement corrosifs avec d'autres avantages de visibilité, de camouflage, d'aspect esthétique ainsi que de codage couleur. Le revêtement duplex fournit un effet synergique en raison de la combinaison du substrat galvanisé à chaud et du revêtement organique supérieur, et les facteurs de synergie varient de 1,4 dans un environnement extrêmement corrosif à 2,7 dans un environnement moins agressif. Les systèmes de revêtement duplex sont plus ou moins perméables, permettant à l'humidité, à l'oxygène et aux polluants de se diffuser à travers le revêtement supérieur et d'attaquer l'acier. De plus, un fluage de la corrosion sous la peinture supérieure se produira et entraînera un "cloquage" et un écaillage supplémentaire de la peinture de protection adjacente et exposera ainsi plus d'acier à une corrosion supplémentaire. La pénétration de l'humidité, de l'oxygène et des polluants à l'interface de la galvanisation à chaud et de la peinture entraîne une lente corrosion du zin ​​ou des couches d'alliage zinc/fer plus résistantes à la corrosion. Les produits de corrosion du zinc scelleront les petits pores, cratères ou fissures dans le revêtement de peinture supérieur, rétablissant ainsi les propriétés de "barrière de protection" du système de revêtement duplex. C'est par ce processus que la galvanisation à chaud et un revêtement approprié se complètent et fournissent les propriétés synergiques.

Le zingage et la shérardisation peuvent donner une finition de revêtement relativement lisse, de sorte que ces deux systèmes de revêtement ont une surface beaucoup plus lisse que le revêtement duplex. Pour obtenir une qualité duplex sonore, le prétraitement avant chaque revêtement est aussi important que le processus de revêtement lui-même.

√ Revêtement duplex : galvanisation à chaud plus revêtement en poudre ou galvanisation à chaud plus peinture

√Galvanisation à chaud plus revêtement

√Sherardisation plus revêtement en poudre

√Shérardisation plus peinture

√Shérardisation plus revêtement

√Zingage et revêtement en poudre

√Zingage plus peinture

√Zingage plus revêtement

Revêtement en poudreetpeinture sur l'acier galvanisé a des exigences de prétraitement différentes en raison de leurs propres propriétés chimiques. Le revêtement en poudre est devenu populaire depuis 2000 en raison de sa bonne résistance à la corrosion et de ses préoccupations environnementales moindres que la peinture. Lorsqu'il est appliqué et entretenu correctement, le revêtement en poudre ne craquera pas, ne se décollera pas et ne s'écaillera pas comme le fait la peinture. La spécification ASTM D7803, Standard Practice for Preparation of Zinc (hot dip galvanisé) Coated Iron and Steel Product and Hardware Surfaces for powder coating, a été élaborée en 2012 pour aider les ateliers à préparer le revêtement galvanisé pour l'application du revêtement en poudre.
Pour peindre sur de l'acier galvanisé, selon la norme ASTM D6386, il permet l'application d'apprêts réactifs (c'est-à-dire la spécification de peinture SSPC n° 27) et une passivation/prétraitement acrylique sur le revêtement galvanisé avant l'application de la peinture. Considérant que ASTMD7803 ne permet pas ces types de préparation du revêtement galvanisé avant l'application du revêtement en poudre.
Deuxièmement, D7803 donne des conseils pour le retraitement thermique ou la cuisson de l'acier galvanisé avant le revêtement en poudre, alors que D6386 ne le fait pas. Un prétraitement thermique de l'acier galvanisé est nécessaire avant le revêtement en poudre pour éviter le dégazage pendant l'étape de cuisson dans le processus de durcissement du revêtement en poudre. Le dégazage se produit lorsque l'humidité emprisonnée dans la couche externe du revêtement galvanisé s'évapore lorsque l'acier galvanisé est chauffé lorsque le revêtement en poudre est en cours de cuisson, et le résultat est des trous d'épingle ou des cloques dans le revêtement en poudre. En préchauffant l'acier galvanisé, l'humidité s'évapore avant l'application du revêtement en poudre, réduisant ainsi le risque de piqûres ou de cloques. Enfin et surtout, pour le revêtement en poudre sur acier galvanisé, la trempe à l'eau ou au chromate, également appelée passivation au chromate, est interdite et doit toujours figurer sur la liste de contrôle de la préparation de surface. Pour obtenir une bonne force de liaison du revêtement duplex, le sablage sur de l'acier galvanisé est fortement recommandé, mais il doit être contrôlé avec beaucoup de soin car un sablage fort peut enlever tout le revêtement de zinc. Ce processus doit être effectué avant l'apprêt réactif ou le retraitement thermique, et il y a peu d'aspects importants à prendre en compte.

√  Matériau abrasif non métallique (silice, grenat, ilménite)

√  Taille abrasive (φ0.15-0.18mm)

√  Pression (0.275mpa max)

√  Angle de sablage ne dépassant pas 45 degrés par rapport à la surface de la pièce

√  La buse doit être maintenue à une distance comprise entre 350 mm-400 mm

√  La perte maximale de revêtement de zinc est de 10 μm par sablage

Après leprocessus de sablage, et l'acier galvanisé est prêt pour le processus de peinture ou le retraitement thermique avant le revêtement en poudre.

Peinture sur acier galvanisé à chaud

Revêtement en poudre sur acier galvanisé à chaud

√  Test de résistance aux dommages mécaniques (le test d'impact)

√  Test de flexion pour l'adhérence

√  Test de flexibilité et de résistance à la fissuration

√  Dureté du revêtement

√  Résistance à la corrosion chimique

√  Évaluation du brouillard salin

√  Résistance au chauffage

√  Test de méthyléthylcétène

Revêtement duplex : le guide d'achat complet

Qu'est-ce que le revêtement duplex ?

Le revêtement duplex est formé par un revêtement en poudre ou une peinture sur de l'acier galvanisé à chaud, et ces deux systèmes de revêtement fonctionnent en synergie pour fournir une protection combinée qui résiste aux conditions environnementales difficiles et très corrosives. Outre l'extraordinaire propriété anti-corrosion, les systèmes duplex peuvent également être utilisés pour la régulation de la sécurité, et le revêtement duplex permet le codage couleur des tuyaux de gaz, de vapeur ou de produits chimiques. Dans la pratique, les couleurs de revêtement duplex peuvent également identifier les zones de travail et les passages dangereux, et marquer les lignes et équipements électriques à haute tension. Lorsque l'acier galvanisé est peint ou revêtu de poudre, le système offre une protection contre la corrosion plus sophistiquée grâce à un effet synergique. Ce revêtement duplex est le résultat de deux processus de revêtement ou plus interagissant ensemble pour produire un effet supérieur à l'effet cumulatif que ces processus de revêtement produisent lorsqu'ils sont utilisés individuellement, ce qui explique pourquoi il peut fournir une protection contre la corrosion à l'acier 1,5 à 2,3 fois. plus longtemps que la durée de vie prévue de chaque revêtement protecteur seul. La couche extérieure de peinture ou de revêtement en poudre offre une protection barrière au revêtement de zinc sous-jacent, ralentissant la vitesse à laquelle il est consommé pour prolonger considérablement la durée de vie de l'acier galvanisé. En retour, une fois que la couche extérieure a été érodée ou endommagée, le revêtement galvanisé à chaud en dessous est toujours disponible pour fournir à la fois une protection cathodique et barrière à l'acier de base.

Quels sont les avantages du revêtement duplex ?

Le revêtement duplex présente des avantages évidents, dont voici le résumé :

✔ Esthétique, beaucoup de gens n'aiment pas la finition brillante argentée de la galvanisation à chaud car ce n'est pas une finition agréable pour de nombreux projets. Alors que le revêtement duplex permet plusieurs finitions différentes sur l'acier pour obtenir l'apparence souhaitée.

✔ Fonction de sécurité et de codage couleur, certains projets peuvent nécessiter une couleur vive pour des raisons de sécurité, et certains nécessitent une couleur spécifique pour le codage couleur en raison des exigences de fabrication.

✔ Effet synergique, ce système duplex offre un niveau de protection contre la corrosion plus élevé connu sous le nom d'effet synergique car la peinture ou le revêtement en poudre fournit une barrière protectrice pour la galvanisation à chaud et ralentit la corrosion d'atteindre le zinc sous-jacent. Si la couche extérieure est usée, le revêtement galvanisé à chaud offre toujours une excellente protection contre la corrosion. De plus, l'apprêt de galvanisation à chaud élimine pratiquement la corrosion sous le film et le pelage de la peinture, et il peut également prolonger le cycle de maintenance.

✔ Facilité d'entretien pour la peinture et le revêtement en poudre, en plus d'un cycle de maintenance prolongé, la peinture sur une surface galvanisée facilite également la repeinture d'entretien. Au fur et à mesure que le film de peinture vieillit, le zinc dans le revêtement galvanisé est présent pour fournir à la fois une protection cathodique et barrière jusqu'à ce que la structure soit repeinte, et la surface de zinc exposée peut être repeinte avec une préparation de surface minimale. Semblable à la peinture, le revêtement en poudre extérieur peut nécessiter de petites entailles ou égratignures. Ceci peut être réalisé sur le terrain en utilisant de la peinture de retouche automobile, qui est à la fois relativement peu coûteuse et fournira une étanchéité durable.

✔ Avantages économiques, cette combinaison de revêtement peut réduire efficacement le besoin d'entretien, et donc moins de budget est consacré à l'entretien. L'économie de coûts évidente est que l'effet synergique augmente considérablement le temps avant la première maintenance, et le coût initial est rentable sur la durée de vie du projet et finit par coûter beaucoup moins cher que le revêtement de l'acier nu.

Quelle est la différence de processus entre la peinture et le revêtement en poudre sur de l'acier galvanisé ?

Il existe deux différences majeures entre la peinture et le revêtement en poudre sur de l'acier galvanisé à chaud :

✔ Selon la norme ASTM D6386, il est permis d'appliquer des apprêts réactifs (c'est-à-dire la spécification de peinture SSPC n° 27) et une passivation/prétraitement acrylique sur le revêtement galvanisé avant l'application de la peinture, alors que la norme ASTM D7803 ne permet pas ces types de préparation du galvanisé. revêtement avant l'application du revêtement en poudre.

✔ ASTM D7803 donne des conseils pour le retraitement thermique ou la cuisson de l'acier galvanisé avant le revêtement en poudre, contrairement à ASTM D6386. Un prétraitement thermique de l'acier galvanisé est nécessaire avant le revêtement en poudre pour empêcher le dégazage du revêtement galvanisé pendant l'étape de cuisson dans le processus de durcissement du revêtement en poudre. Le dégazage se produit lorsque l'humidité emprisonnée dans la couche externe du revêtement galvanisé s'évapore lorsque l'acier galvanisé est chauffé lorsque le revêtement en poudre est cuit. Le résultat est des trous d'épingle ou des cloques dans le revêtement en poudre. En préchauffant l'acier ou le fer galvanisé, l'humidité s'évapore avant l'application du revêtement en poudre, réduisant ainsi le risque de piqûres ou de cloques, et D7803 donne des indications sur les températures du four pour le préchauffage.

Pourquoi la galvanisation à chaud est la meilleure option pour le revêtement duplex ?

La galvanisation à chaud crée une liaison métallique et un alliage entre l'acier et le zinc, et cet alliage zinc-fer est une barrière naturelle intégrée dans une structure du métal de base lui-même. Au cours de ce processus métallurgique, le zinc réagit avec les molécules de l'acier pour former une série de couches d'alliage zinc-fer, et la microstructure des revêtements galvanisés est constituée des couches suivantes :

✔ Couche gamma, une couche d'alliage interne avec 75 % de zinc et 25 % de fer avec une dureté de 250 DPN

✔ Couche delta, une couche de 90 % de zinc et 10 % de fer métallique avec 244 DPN

✔ Couche Zeta, une couche de 94 % de zinc et 6 % de fer avec 179 DPN

✔ Couche Eta, une couche extérieure composée à 100 % de zinc avec une dureté de 70 DPN

Remarque : Le numéro de pyramide de diamant (DPN) est une mesure de la dureté indicative de la couche.

Les couches dures Gamma, Delta et Zeta offrent une forte protection contre les dommages mécaniques par abrasion, tandis que la couche Eta ductile sur le dessus fournit au revêtement une résistance aux charges d'impact. Un revêtement galvanisé est particulièrement adhérent au fer et à l'acier en raison de l'alliage du zinc avec le fer, et cette combinaison de dureté et de ductilité confère au revêtement de zinc un avantage inégalé par rapport à d'autres revêtements de zinc comme le zingage, la galvanisation mécanique et la shérardisation.

Durée de vie de la peinture sur acier galvanisé

Estimez la durée de vie du revêtement de la peinture ou du système de revêtement en poudre indépendamment de la galvanisation à chaud pour l'environnement et l'application prévus. Ces informations sont généralement fournies par le fabricant du produit ou issues de l'expérience de l'utilisateur (généralement environ 10-20 ans).

Avantage de la peinture sur acier galvanisé

La peinture en acier galvanisé, conçue pour les métaux non ferreux tels que le zinc, peut fournir une alternative durable et économique aux autres peintures métalliques, et elle présente les avantages suivants :

✔ Économie de coûts à vie, il est nettement plus abordable que les finitions alternatives qui nécessitent une réapplication beaucoup plus fréquente, et donc il peut économiser des coûts de maintenance considérables.

✔ Longévité, ce système de revêtement peut conserver sa couleur d'origine pendant de nombreuses années, et le maximum est de 20 ans.

✔ Facile à appliquer, vous pouvez l'appliquer au pinceau ou par un système de pulvérisation.

✔ Retouche facile sur place, vous pouvez retoucher rapidement et facilement de petites zones qui peuvent avoir perdu leur éclat au lieu de peindre toute la surface.

✔ Polyvalent, il a diverses applications et vous pouvez peindre des garde-corps, du mobilier urbain, de l'acier de construction, des balcons, des portails, des centrales électriques, des équipements de sous-station, des usines chimiques et des usines de traitement de l'eau.

À quelles normes devez-vous vous référer lorsqu'il s'agit de sélectionner des systèmes de peinture duplex?

Le propriétaire doit donner une indication claire de la corrosivité de l'atmosphère sur la base de la norme ISO 12944, partie 5, qui fournit des exemples de systèmes de revêtement génériques basés sur les catégories de durabilité et de corrosivité. Par exemple, si vous savez que vous avez un environnement C5 et que vous souhaitez 15 ans pour la première maintenance majeure ; La partie 5 vous indique le type de système dont vous avez besoin, et tous les types de systèmes de revêtement répertoriés dans la partie 5 de la norme ont été basés sur les performances attendues. Lorsque des systèmes de revêtement à haute durabilité sont requis, comme en mer où la minimisation de la maintenance est primordiale, il existe une norme plus récente, ISO 20340, qui traite spécifiquement des environnements offshore tels que le golfe du Mexique, la mer du Nord ou n'importe où dans le monde offshore. Cette norme fournit un régime d'essai pour déterminer la durabilité des systèmes de revêtement. Après avoir parcouru cette spécification, le propriétaire est alors en mesure d'identifier le système de revêtement en fonction de ces facteurs (échantillons) :

✔ Catégorie de corrosivité C-5M (atmosphère marine).

✔ Le délai de la première peinture d'entretien majeur doit être d'au moins 15 ans.

✔ Systèmes de revêtement appropriés testés selon la norme ISO 20340

Comment choisir le bon système de peinture pour l'acier galvanisé ?

Pour sélectionner la bonne peinture pour l'acier galvanisé, vous devez suivre les étapes recommandées ci-dessous :

✔ Soyez clair avec votre tâche, qu'il s'agisse de décoration, d'une durabilité améliorée ou d'une résistance chimique améliorée.

✔ Éléments d'environnement, identifiez le niveau de corrosivité dans l'environnement concerné. Lors de la sélection d'un revêtement de protection contre la corrosion, l'environnement global à l'emplacement de la structure nécessite une attention particulière. Une structure située dans un environnement agressif nécessitera un niveau de protection contre la corrosion beaucoup plus élevé qu'une structure dans un environnement bénin.

✔ Clarifier la durée de vie requise pour le travail de peinture

✔ Délai de première maintenance

✔ Sélectionnez le système de peinture approprié

Comment choisir le bon revêtement ?

Comme vous pouvez le comprendre, l'environnement peut affecter à la fois l'acier et les étapes suivantes doivent être suivies pour sélectionner le revêtement de protection contre la corrosion le plus approprié.

✔ Durée de vie prévue spécifiée, différents pays ont des exigences différentes du code du bâtiment (BC), et il couvre les détails et les spécifications de durabilité des structures et des éléments en acier avec une durée de vie prévue d'au moins 50 ans pour les structures de bâtiment. Une durée de vie plus courte jusqu'au premier entretien peut être sélectionnée en conjonction avec un programme d'entretien qui, ensemble, répondra aux dispositions de durabilité de BC dans ce pays spécifique. Lorsque les composants de la structure ne sont pas accessibles pour l'entretien après l'assemblage, le revêtement doit atteindre la durée de vie prévue spécifiée.

✔ Déterminez la catégorie de corrosion atmosphérique, les environnements atmosphériques généraux (macroclimat) sont classés en six catégories de corrosivité atmosphérique (C1 à C5 et CX) sur la base des taux de corrosion de l'acier doux donnés dans la norme ISO 9223. Outre les effets climatiques, les les effets environnementaux (microclimat) doivent être pris en compte. Les facteurs à prendre en compte incluent si la surface de l'acier est ombragée, dans un endroit humide et si l'acier est en contact avec du bois ou du béton. L'effet le plus important du microclimat est si la surface de l'acier est à l'abri du lavage par la pluie mais exposée aux sels marins soufflés par le vent, car cela influence grandement le taux de corrosion.

✔ Déterminez la durée de vie jusqu'au premier entretien, la durée de vie jusqu'au premier entretien des options disponibles prend en compte les attentes des propriétaires d'actifs et les principes généraux de conception pour éviter la corrosion. La facilité d'entretien de l'article revêtu si la durée de vie jusqu'au premier entretien de l'article revêtu est inférieure à la durabilité requise doit également être prise en considération.

Quelles sont les étapes pour réaliser un revêtement duplex efficace ?

Le succès du revêtement duplex est directement lié au degré de préparation de la surface. Avant toute préparation de surface, la surface doit être soigneusement inspectée pour détecter tout signe de défaut de fabrication ou de galvanisation, qui doit être corrigé avant le début de toute préparation. Outre la galvanisation et l'inspection de la fabrication, le revêtement duplex comporte quatre étapes principales :

1. Évaluer et déterminer l'état de la surface galvanisée

1.1 Revêtement de zinc frais (dans les 48 heures suivant la galvanisation, dans les 48 heures suivant la galvanisation, le revêtement de zinc sera très brillant ou de couleur terne, et seuls un nettoyage et un profilage doux seront nécessaires pour assurer l'adhérence d'une couche de polymère.

1.2 Partiellement altéré (dans l'année suivant la galvanisation, un revêtement de zinc partiellement altéré présentera des composés de zinc ainsi que des contaminants tels que l'huile, la saleté, la poussière ou la graisse. Certains composés de zinc peuvent adhérer au revêtement de zinc et doivent être éliminés par meulage , profilage et nettoyage pour assurer l'adhérence de la couche polymère.

1.3 Complètement patiné, ou plus de deux ans après la galvanisation. Si la surface en acier galvanisé est entièrement recouverte de carbonates de zinc et d'autres composés, le carbonate de zinc adhère fortement à la surface et n'est pas soluble dans l'eau. Par conséquent, il ne doit pas être supprimé. Seul le nettoyage est nécessaire dans ce cas.

2. Assurer un nettoyage en profondeur de la surface

2.1 Nettoyage par solution alcaline, une solution alcaline à 10 % est utilisée pour éliminer les contaminants huileux et organiques de la surface avec un minimum de dommages au revêtement de zinc. Si la solution est utilisée dans un lavage par pulvérisation sous pression, la haute pression ne doit pas être utilisée (maximum 1400 psi).

2.2 Lavage à l'acide, un lavage à l'acide à 4 % est parfois utilisé pendant deux minutes pour éliminer les contaminants organiques. Le nettoyage se fait à la brosse, et le rinçage se fait deux fois après le lavage à l'acide.

2.3 Lavage au solvant, appliqué à l'aide d'un chiffon propre pour éliminer certains types de salissures. Après le rinçage à l'eau, la pièce en acier galvanisé est séchée et envoyée au processus de profilage.

2.4 Le sablage par balayage, une légère pression de sablage (pas plus de 2,7 bars) est essentiel car cela garantira que seule la quantité minimale d'oxyde est éliminée et que la surface de zinc reste légèrement rugueuse. Le laitier de cuivre fin, le sablage en J et la poudre de carborundum sont des matériaux de grenaillage idéaux, et vous devez également déterminer l'angle de sablage optimal et la distance entre la buse et la pièce à usiner. Vous devez savoir que le grain de sablage de fer angulaire ne doit en aucun cas être utilisé.

3. Profilage de surface, la surface est rendue rugueuse afin d'assurer l'adhérence du revêtement. Les méthodes utilisées pour le profilage de surface sont :

3.1 Balayage au jet (peinture et revêtement en poudre), pour balayer ou brosser la pièce selon SSPC SP16, et le balayage au jet ne doit pas dépasser 40 PSI lors de l'utilisation de ces matériaux abrasifs. Le substrat doit être maintenu à une température supérieure à trois degrés centigrades au-dessus de la température du point de rosée. Si l'étape de grenaillage enlève trop de revêtement de zinc, le zinc peut être réparé par le processus décrit dans la norme ASTM A 780.

3.2 Meulage de surface (peinture et revêtement en poudre), si nécessaire, des outils électriques tels que des meuleuses ou des ponceuses peuvent être utilisés pour rendre rugueuse la surface de l'acier galvanisé afin de produire un profil de surface adapté à l'application et à l'adhérence de peinture ou de poudre. Un retrait allant jusqu'à 1 mil est acceptable, mais la meuleuse ne doit pas être appliquée avec suffisamment de force pour décaper complètement le revêtement de zinc.

3.3 Wash primer (peinture uniquement) est basé sur trois composants principaux : une résine, un pigment et un acide. Ces trois composants réagissent avec la surface du zinc pour former un film mince d'une épaisseur maximale de 13 microns. L'apprêt réactif peut être appliqué avec succès à l'aide d'un pulvérisateur et peut également être appliqué à l'aide d'un pinceau ou d'un rouleau.

3.4 Prétraitement acrylique (peinture uniquement), un prétraitement de passivation acrylique. possède un élément acide qui attaque et rend rugueux le revêtement galvanisé puis dépose une couche acrylique pour faciliter l'adhérence de la peinture. Les méthodes d'application de ces traitements à base d'eau comprennent le trempage, le revêtement par écoulement, la pulvérisation ou d'autres moyens appropriés, puis le revêtement de passivation acrylique est séché dans un four ou à l'air avant peinture.

3.5 Phosphate de zinc, (revêtement en poudre uniquement), c'est une autre solution de profilage de la surface galvanisée en passivant la surface avec une solution de phosphate de zinc. Le phosphate de zinc réagit avec le zinc métallique à la surface de la pièce pour former une couche de composés de zinc étroitement liés à la surface. Cette couche protège la surface de l'oxydation et donne un profil rugueux pour une bonne adhérence du revêtement en poudre. Le phosphate de zinc est appliqué en trempant la pièce dans un réservoir de solution de phosphate de zinc. La pièce est ensuite rincée à l'eau douce et laissée sécher avant le début du processus de revêtement en poudre. Il est souhaitable d'utiliser un séchage chauffé pour accélérer l'élimination complète de l'eau de la surface.

4. Appliquer le revêtement et durcir complètement la couche.

Les procédures et méthodes utilisées pour l'application de la peinture varient considérablement pour l'application sur site par rapport aux méthodes d'application du revêtement en usine. Dans le cas d'applications sur site, les conditions météorologiques et les aspects de sécurité et de santé doivent être constamment pris en compte. Le temps de durcissement doit être strictement mis en œuvre selon les spécifications du fournisseur de peinture.

4.1 Pour la peinture sur place, une fois la pièce en acier galvanisé nettoyée et profilée, elle doit être revêtue dès que possible. La peinture peut être effectuée par pulvérisation ou au pinceau sur la surface profilée, et la compatibilité de la formulation de la peinture pour la surface galvanisée doit être confirmée par le fournisseur de la peinture.

4.2 Revêtement en usine, dans la plupart des cas, les aciers fraîchement galvanisés sont peints juste après la galvanisation à chaud.

Comment faire la correction sur le revêtement duplex?

Une fois le revêtement en poudre ou la peinture terminé, l'ingénieur qualité doit se concentrer sur les problèmes de revêtement suivants

✔ Décollement ou formation de cloques sur n'importe quelle partie des revêtements.

✔ Décoloration en dessous d'un indice de brillance 35-, conformément à la norme ASTM D523.

✔ Défauts de marbrure dépassant 3 % de la surface de la couche de finition.

✔ Fissuration ou décoloration visible du matériau de la couche de finition.

✔ Affaissement ou autre signe de perte d'adhérence du revêtement.

Comment éviter les trous d'épingle dans le revêtement en poudre sur l'acier galvanisé ?

Les trous d'épingle, variant de petits à grands pores, dans la couche de revêtement, ne sont pas seulement un problème esthétique, mais ont également un impact négatif sur les performances anti-corrosion. La principale raison de la formation de trous d'épingle est la présence d'humidité et de rouille blanche sur la surface galvanisée, ce qui entraîne la formation de gaz pendant le processus de durcissement. Pour éviter et minimiser le risque de piqûres, les mesures suivantes doivent être prises :

✔ La surface de zinc doit être exempte de contaminants et de rugosité.

✔ Évitez d'exposer la marchandise dans un environnement humide pour éviter la formation de rouille blanche.

✔ Sélectionnez le bon acier pour la galvanisation - tout matériau à faible teneur en silicium, inférieur à 0 : 03 % - qui donne une surface plus lisse et est plus durable lors du sablage.

✔ Assurez-vous que la couche de phosphate, qui est appliquée avant le revêtement en poudre, a eu le temps de sécher correctement.

✔ Préchauffez les pièces en acier galvanisé avant le revêtement en poudre.

✔ Utilisation d'une qualité de poudre spéciale qui empêche la formation de trous d'épingle.

✔ Utilisez une poudre à faible viscosité, qui flotte facilement.

✔ Une couche plus épaisse de peinture en poudre peut dans certains cas empêcher les pores de pénétrer dans la couche et donc ne pas donner de défauts visibles.

✔ Augmentez lentement la température pendant le durcissement du revêtement en poudre

Comment fonctionne le système de revêtement duplex ?

Il est important de comprendre comment l'acier se corrode, et c'est ainsi que se développe la technologie pour lutter contre la corrosion. La rouille, produit de corrosion du fer, se produit en raison de différences de potentiel électrique entre de petites zones sur la surface de l'acier impliquant des anodes, des cathodes et un électrolyte (un milieu pour conduire les ions). Lorsqu'un électrolyte, tel que de l'eau touchant la surface de l'acier, relie les anodes aux cathodes, une cellule de corrosion est créée. Il en résulte un oxyde de fer lâche et floconneux appelé rouille. Afin de protéger l'acier de la corrosion, quelque chose doit interférer avec la cellule de corrosion, soit en bloquant l'électrolyte, soit en devenant l'anode. Deux méthodes courantes de protection contre la corrosion sont la protection par barrière (bloquant l'électrolyte de la surface de l'acier) et la protection cathodique (la formation d'une autre anode). La galvanisation à chaud seule offre les deux types de protection ; mais la peinture ou le revêtement en poudre sur la galvanisation à chaud crée une couche barrière supplémentaire au-dessus du revêtement de zinc.

Quelles conditions environnementales pourraient affecter le revêtement duplex ?

Principalement, il y a trois facteurs principaux indiqués ci-dessous qui peuvent avoir un impact important sur le revêtement duplex, et il est donc important de vérifier ces conditions environnementales tout au long du processus d'application et de durcissement.

✔ Température, les relevés de température sont pertinents de deux manières : la température de l'air (ambiante) et la température du substrat (matériau revêtu). Si la température ambiante est supérieure à la plage spécifiée, le revêtement séchera trop rapidement. Cela affectera négativement l'adhérence, car la peinture sèchera avant d'avoir la possibilité de mouiller (ou de s'écouler) correctement de la surface. De plus, des températures de substrat trop basses peuvent avoir un impact sur l'adhérence, provoquant un épaississement du revêtement au contact. Cela raccourcira finalement la durée de vie du revêtement. Les températures ambiantes et du substrat ont un impact direct sur le temps de durcissement, et un exemple de ceci est le froissement si des températures excessives provoquent un durcissement prématuré. Pour éviter ce problème, la température doit se situer dans les plages spécifiées et continuer de le rester pour assurer un durcissement uniforme et adéquat du revêtement. Considérez ce qui se passe si une chaleur excessive est appliquée lors de la cuisson d'une crêpe : la surface extérieure apparaît rapidement ferme et prête à manger, tandis que l'intérieur reste non cuit. Il en est de même pour les revêtements.

✔ Point de rosée, c'est une manifestation physique entre la température et l'humidité, le point de rosée est la température à laquelle la vapeur d'eau se condense en eau liquide. Il est courant de s'assurer que votre température ambiante est d'au moins cinq degrés au-dessus du point de rosée pendant l'application et le durcissement. Si la température ambiante atteint le point de rosée, ce sera un cauchemar qui entraînera instantanément une reprise opportune et coûteuse.

✔ Humidité, c'est une mesure du pourcentage d'espace aérien occupé par de la vapeur d'eau. Si l'humidité relative est de 80 %, cela signifie que 80 % de l'air est saturé d'eau. L'importance de l'humidité relative pour un applicateur dépend de l'application du revêtement. Certains revêtements nécessitent une humidité élevée, tandis que d'autres nécessitent une humidité plus faible. Avec une humidité élevée, les revêtements à base d'eau ont du mal à sécher, car l'eau s'évapore plus lentement. Ce phénomène se produit en raison du pourcentage élevé d'eau dans l'air, ce qui signifie qu'il ne peut pas facilement accepter l'évaporation aussi facilement qu'un environnement avec une humidité relative plus faible le ferait. Les effets de l'humidité varient en fonction du revêtement et du degré d'humidité de l'environnement. Il est essentiel de comprendre qu'un revêtement donné aura une plage d'humidité acceptable spécifique. Si l'humidité reste dans la plage recommandée, il n'y aura aucun effet néfaste sur le revêtement.

Comment faire un grenaillage de haute qualité?

Lors du sablage par balayage, la procédure suivante doit être observée pour s'assurer qu'une bonne surface est produite pour la peinture et qu'aucun dommage grave au revêtement galvanisé existant n'est autorisé.

1. L'abrasif fin non métallique doit passer à travers un tamis d'essai d'une taille d'ouverture de 150 µm à 180 µm (par exemple, ilménite ou grenat).

2. La buse Venturi doit avoir un diamètre d'orifice de 10 mm à 13 mm.

3. Pression de souffle inférieure à 275 kPa.

4. Maintenez la buse venturi à une distance de 350 mm à 400 mm de la surface de la pièce et à un angle ne dépassant pas 45 degrés par rapport à la surface.

REMARQUE : Il est important que cette procédure soit effectuée avec soin pour s'assurer que pas plus de 10 µm de zinc sont éliminés.

Processus de revêtement en poudre sur de l'acier galvanisé ?

Il y a assez peu d'aspects dont vous devez tenir compte, et chaque étape est essentielle à la qualité finale.

✔ La trempe ou le chromatage doivent être évités après la galvanisation à chaud.

✔ Toutes les imperfections de surface et les pics de drainage doivent être éliminés.

✔ Le revêtement en poudre doit être terminé dans les 12 heures suivant la galvanisation.

✔ Si une contamination de surface est suspectée ou s'est produite, la surface doit être nettoyée avec un détergent ou un solvant exclusivement conçu pour le pré-nettoyage, avant le revêtement en poudre.

✔ Un prétraitement au phosphate de zinc doit être utilisé lorsque le niveau d'adhérence le plus élevé est requis.

✔ Le phosphate de fer doit être utilisé si une performance régulière est souhaitable car ce processus peut éliminer de petites quantités de contamination de la surface.

✔ Seule la poudre de polyester de qualité "dégazage" doit être utilisée.

✔ La pièce doit être préchauffée avant le revêtement en poudre.

✔ Des tests de solvant doivent être effectués pour vérifier le bon durcissement, et le préchauffage et la vitesse de la ligne doivent être modifiés pour garantir un bon durcissement.

Revêtement duplex pour une couleur décorative, d'identification ou une durée de vie améliorée

Les revêtements galvanisés à chaud doivent parfois être peints pour des raisons décoratives, pour fournir une couleur d'identification ou pour améliorer la durée de vie. Contrairement aux peintures organiques, qui sont dégradées par le rayonnement solaire (UV), les revêtements galvanisés à chaud ne sont pas affectés par la lumière du soleil, de sorte qu'une surpeinture n'est généralement pas nécessaire pour prolonger la durée de vie dans ces circonstances. L'application de la peinture correcte avec un entretien correct augmentera la durée de vie de l'article galvanisé à chaud au-delà de celle de la structure en acier non peinte.

Peinture pour surfaces galvanisées à chaud non lavées

Dans les atmosphères côtières et industrielles où la structure en acier n'est pas soumise à l'influence nettoyante de la pluie, comme sur la face inférieure des surfaces horizontales, la surpeinture appropriée des revêtements galvanisés à chaud prolongera considérablement la durée de vie. Dans ce cas, la peinture isole quelque peu la surface galvanisée à chaud des contaminants corrosifs.

Peinture pour exposition au sol ou humidité prolongée

Bien que la majorité d'une structure galvanisée à chaud puisse être exposée à l'atmosphère, elle peut également être partiellement enfouie dans le sol ou exposée à une humidité prolongée, telle que l'accumulation d'eau de pluie. Dans de telles situations, une peinture localisée du revêtement avec un apprêt époxy à haut pouvoir garnissant ou l'utilisation d'un ruban ou d'une pellicule peut être nécessaire pour éviter une corrosion prématurée dans les zones exposées.

Peinture pour une exposition spécifique à des produits chimiques ou à des solvants

Il est recommandé d'utiliser des revêtements galvanisés à chaud dans la plage de pH de 6 à 12. En dehors de cette plage, la durée de vie est susceptible d'être inacceptable. Cela inclut l'exposition aux acides forts et aux alcalis ainsi qu'aux sels d'acides forts et de bases faibles et vice versa. Vous devez vous tourner vers un expert en peinture pour obtenir des conseils, et une marque de renommée mondiale comme Jotun pourrait être une bonne option pour le système de peinture pour faire face à une exposition spécifique à des produits chimiques ou à des solvants.

Quelle est la durée de la première maintenance pour le revêtement duplex ?

La présence du revêtement galvanisé à chaud réduit la sous-rouille du film de peinture tandis que la peinture préserve le revêtement galvanisé à chaud d'une corrosion précoce. Il est conseillé de conserver une couche de peinture raisonnablement intacte comme base pour l'entretien, et le système de peinture initialement appliqué doit avoir une épaisseur supplémentaire. L'entretien a généralement lieu lorsque le revêtement duplex perd son apparence ou se dégrade, et les revêtements galvanisés à chaud prennent généralement plus de temps à se dégrader que la peinture. Par conséquent, un revêtement galvanisé à chaud est recommandé pendant 20 ans à son premier entretien et 10 ans à son premier entretien pour la peinture.

Quelle est la durée du premier entretien pour le revêtement galvanisé à chaud ?

Le délai de premier entretien a été développé à partir des données ISO 9223 et ISO 14713, et l'épaisseur du revêtement de zinc est linéairement liée au délai de premier entretien de l'acier galvanisé à chaud produit selon la norme ISO 1461. Le graphique est basé sur des données environnementales macroscopiques et peut donc varient par rapport au taux de corrosion réel observé, en raison des conditions environnementales spécifiques au site. La zone de corrosivité (C1 à CX) peut être déterminée à partir de l'organigramme au verso. Les niveaux atmosphériques de salinité, de précipitations, de température, d'humidité relative et de dioxyde de soufre dans l'air influencent les taux de corrosion réels dans un emplacement géographique spécifique. Les surfaces abritées et non lavées par la pluie, dans un environnement atmosphérique marin où se déposent des chlorures, peuvent connaître une catégorie de corrosivité plus élevée en raison de la présence de sels hygroscopiques. Le graphique montre que l'acier avec une épaisseur de revêtement initiale de 85 µm dans une zone de corrosivité C4 aura une durée de vie prévue jusqu'au premier entretien de 20 à 40 ans. Le délai avant le premier entretien (TFM) est défini comme 5 % de rouille de la surface de l'acier de base, ce qui signifie que 95 % de la surface a un revêtement de zinc restant, et un entretien initial est recommandé pour prolonger la durée de vie de la structure.

Comment estimer le Time to First Maintenance (TFM) pour un système de revêtement duplex ?

L'effet synergique de l'utilisation d'un revêtement galvanisé à chaud et d'une peinture ou d'un revêtement en poudre prolonge la durée de vie pour une protection anticorrosion inégalée, tandis que le revêtement galvanisé à liaison métallurgique sert d'apprêt idéal pour fournir une barrière imperméable à l'acier de base. Lorsque la peinture ou le revêtement en poudre et l'acier galvanisé sont utilisés ensemble, la protection contre la corrosion est supérieure à l'un ou l'autre système de protection utilisé seul et peut durer de 1,5 à 2,3 fois la durée de vie combinée des deux systèmes. Pour déterminer approximativement où la durée de vie du revêtement duplex sans entretien ou TFM se situe dans une telle plage, il est d'abord nécessaire d'évaluer les conditions environnementales du projet et de déterminer les valeurs des facteurs suivants :

✔ Durée de vie de la peinture, la durée de vie du système de peinture ou de revêtement en poudre indépendamment de la galvanisation à chaud pour l'environnement et l'application prévus. Habituellement, la durée de vie est généralement d'environ 10-20 ans.

✔ Durée de vie du revêtement galvanisé à chaud, ce concept a été développé sur la base de décennies de données sur le taux de corrosion collectées à partir d'échantillons d'acier galvanisé exposés aux cinq environnements définis dans les villes du monde entier, et d'un modèle de prédiction de la corrosion basé sur des méthodes statistiques et la technologie des réseaux neuronaux. . La durée de vie est basée sur des données environnementales macroscopiques et, par conséquent, peut différer du taux de corrosion réel observé, en raison des conditions environnementales spécifiques au site. Les niveaux atmosphériques d'humidité relative, de dioxyde de soufre, de salinité dans l'air, de précipitations et de température influencent les taux de corrosion réels dans un emplacement géographique spécifique. Des paramètres tels que la direction du vent, la fréquence de séchage, la composition de l'alliage et l'orientation de la surface peuvent également affecter les taux de corrosion.

L'épaisseur du revêtement de zinc est liée de manière linéaire (au niveau macro) à la durée de vie de l'acier galvanisé à chaud. Par conséquent, la durée de vie du revêtement galvanisé est basée sur l'analyse complète de l'environnement, de l'emplacement géographique et de l'épaisseur de la couche de zinc.

✔ Facteur de multiplication duplex, le multiplicateur duplex varie de 1,5 à 2,3 et doit être sélectionné en fonction de la corrosivité de l'environnement. 1,5 est la limite minimale destinée aux environnements les plus corrosifs à forte pollution, sel ou humidité, tandis que 2,3 est le maximum pour les environnements doux et ruraux. A titre indicatif, il est possible de sélectionner le facteur de multiplication duplex en fonction des conditions environnementales suivantes :

1,5 pour environnement marin extrême et pollution extrême

1.5-1.6 pour l'eau de mer et l'application en immersion

1.7-2.0 pour l'environnement industriel et marin

2.0-2.3 pour environnement non agressif

✔ Évaluation de la durée de vie sans entretien, une fois les trois valeurs ci-dessus déterminées, la formule suivante peut être utilisée pour déterminer la durée de vie approximative du revêtement sans entretien jusqu'à 5 % de rouille (TFM).

Durée de vie du revêtement duplex sans entretien=(facteur de multiplication duplex) * (durée de vie de la peinture plus durée de vie HDG)

Il est important de noter que cette formule de calcul de la durée de vie ne suppose aucun entretien de la peinture ou du revêtement en poudre du système duplex. Il n'est souvent pas pratique de laisser le revêtement se détériorer et s'éroder naturellement. Il est plus probable que le propriétaire maintienne le système de revêtement pour éviter l'apparence désagréable d'un système de peinture qui s'écaille et se détériore. Selon les recherches de l'industrie, les avantages de l'effet synergique permettent à la peinture ou au revêtement en poudre sur la galvanisation à chaud de durer 1,5 à 2,0 fois plus longtemps que sur l'acier nu. Ce délai prolongé jusqu'à la première maintenance entraîne un cycle de maintenance retardé pour le système de peinture ou de revêtement en poudre, ce qui entraîne des avantages économiques significatifs sur la durée de vie d'un projet. De plus, lorsque l'entretien est effectué pour la peinture ou le revêtement en poudre du système duplex, le revêtement galvanisé à chaud n'est jamais exposé à l'environnement et l'ensemble du système de revêtement duplex durera indéfiniment.

Comment évaluer les facteurs environnementaux des installations existantes ?

Pour réaliser un projet de rénovation approprié, l'ingénieur doit visiter l'installation et utiliser les normes ISO pour évaluer le macro et le microenvironnement. De plus, l'ingénieur doit passer du temps avec l'ingénieur de maintenance pour parcourir ses dossiers et inspecter divers endroits autour de l'installation, et les facteurs suivants doivent être pris en compte :

✔ La première action consiste à déterminer l'environnement macro

✔ La deuxième étape consiste à documenter le microenvironnement spécifique, par exemple, certains équipements de l'installation fonctionnent à haute température et d'autres à basse température tandis que la structure en acier majoritaire est soumise aux conditions ambiantes. Vous pouvez clairement voir que le microenvironnement a un impact différent sur différents équipements et structures en acier.

✔ Une fois que ces conditions de microenvironnement sont bien documentées et analysées, les fabricants de revêtements peuvent faire des recommandations correctes pour répondre à ces exigences de service.

✔ Avant d'utiliser une peinture spécifique, vous devez toujours demander au fabricant du revêtement de fournir un historique de service réussi des systèmes de revêtement dans des environnements identiques ou similaires.

✔ Le représentant du fabricant de revêtement doit assister à l'inspection ou à la maintenance du revêtement de votre installation, afin qu'il puisse voir dans quelle mesure ses systèmes de revêtement ont réellement fonctionné dans différents microenvironnements. À partir de là, ils créeront un dossier pour chaque système de revêtement utilisé pour votre installation, ce qui facilitera vos futurs travaux de maintenance.

Comment calculer la durée de vie du revêtement duplex?

Basé sur un grand nombre d'études aux Pays-Bas, il a montré que la durée de vie peut être calculée sur la base de la formule suivante, en fonction de l'environnement auquel la pièce est exposée.

Formule L(t)= K (Lzn plus Lm)

Lt=Durée de vie du système duplex en années

Lzn=Durée de vie estimée du revêtement de zinc en années dans l'environnement actuel

Lm=Durée de vie estimée du revêtement en poudre en années dans l'environnement actuel, s'il est appliqué directement sur l'acier

K=facteur de synergie environnementale, qui peut être défini comme suit :

2.1–2.3 en cas d'exposition à la classe environnementale C2

1.6–2.0 signifie lorsqu'il est exposé à la classe environnementale C3–C4, ou lorsque le temps pendant lequel il est mouillé est inférieur à environ 60 % .

1,5 signifie lorsqu'il est exposé à la classe environnementale C5 ou immergé en permanence dans l'eau de mer

Nous pouvons calculer la durée de vie d'un support en acier personnalisé à revêtement duplex avec les spécifications de revêtement suivantes :

✔ Revêtement galvanisé à chaud épaisseur moyenne min. 70 µm conformément à la norme BS EN ISO 1461.

✔ Revêtement en poudre époxy monocouche d'une épaisseur moyenne de revêtement d'au moins 60 µm conformément à la norme EN ISO 13438.

✔ Le boulon est utilisé dans un environnement corrosif de classe C5-I, avec un taux moyen de corrosion du zinc de 6,3 µm/an.

✔ Hypothèse, le revêtement en poudre a une durée de vie de 10 ans pour l'acier dans l'environnement donné, alors la durée de vie de ce support personnalisé est calculée avec la formule suivante :

Lt=1.5 (70/6.3 plus 10)=31.67 ans

Ce calcul n'est qu'une estimation de la durée de vie prévue et non une durée de vie garantie, mais il peut vous donner une idée de la durée de vie du support à revêtement duplex.

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