Sherardizingest également appelée galvanisation par diffusion thermique (TMD), galvanisation à la vapeur ou galvanisation à sec, et il s’agit d’un processus spécifique impliquant de la poudre de zinc et des produits chimiques exclusifs. Les pièces en acier sont nettoyées avant le processus de revêtement du zinc, et le processus de nettoyage couvre le dégraissage et le sablage, puis elles sont tombées dans un tambour chauffé à des températures légèrement inférieures à la galvanisation à chaud (680 - 825 ° F) de sorte que des couches d’alliage intermétallique gris mat de type HDG sont produites.
Pendant quegalvanisation à chaud (HDG)est un processus de manipulation de pièces en acier pour passer par une série de prétraitements, puis tremper des pièces en acier dans le bain de zinc fondu (830 F) avec, et la pièce à usiner est abaissée dans la bouilloire à un angle qui permet à l’air de s’échapper des formes tubulaires ou d’autres coins. Au cours du processus de trempage, le fer réagit métallurgiquement avec le zinc pour former une série de couches intermétalliques zinc-fer et une couche externe de zinc pur.
Quelle est la différence entre le sherardizing et le HDG ?
Le processus de galvanisation à chaud ne provoque pas de fragilisation par l’hydrogène, mais son prétraitement, le décapage acide provoqueront une fragilisation. HDG a généralement une surface plus rugueuse que le sherardizing, et le sherardizing est normalement utilisé pour les pièces qui nécessitent une forte protection anticorrosion ainsi qu’une tolérance plus étroite pour l’assemblage.Pièces galvanisées à chaudsont largement utilisés dans les infrastructures telles que les systèmes de garde-corps autoroutiers, le système de rayonnages de câbles dans les tunnels et les métros, l’énergie solaire, la structure en acier pour les ponts et la construction. Le sherardizing est largement utilisé pour les fixations et les aciéries qui nécessitent un assemblage de haute précision, et la capacité de production de sherardizing n’est pas aussi élevée que la galvanisation à chaud car elle est contrainte par le tambour de culbutage.
Avantages du sherardizing
√ Aucun risque de dépôt acide autour de la zone soudée
√ Élimination complète de la fragilisation par l’hydrogène
√ Pas besoin de refiletage ou d’autres opérations de montage
√ accepte facilement les couches de finition, pas besoin d’apprêts coûteux
√ Résister à une bonne dose de pollution industrielle élevée et à une manipulation brutale
√ Convient pour agir comme pré-revêtement pour les peintures, les revêtements en poudre et le collage du caoutchouc
√ Le plus dur de tous les revêtements de zinc par rapport à la galvanisation à chaud, à la galvanisation par essorage et au zingage
√ Revêtement uniforme, idéal pour les articles plus petits et de forme irrégulière sans accumulation de pic défavorable
coins ou sur des filetages
√ Se compose exclusivement de phase intermétallique Fe-Zn, ce qui permet le contrôle de la profondeur du boîtier et
assure une résistance élevée à la corrosion
√ plage de processus à basse température, ce qui évite aux pièces de perdre leurs propriétés mécaniques et leurs formes
tels que les aciers à ressort et les fixations
En raison de l’avantage de la sherardisation, de nombreux produits en acier qui nécessitent un assemblage de précision ainsi qu’une protection anticorrosion acoustique sont sherardisés, tels que les fixations,supports métalliques personnalisés, structure en acier et traverses en acier.
Inconvénient de la galvanisation à chaud
√Les conduites d’eau galvanisées peuvent libérer du plomb dans l’alimentation en eau
√Surface de revêtement rugueuse et pointes ont tendance à rester à la fin de la pièce pendant le processus de levage
queldoit être enlevé pendant l’inspection
√En raison du dépôt de zinc, des écrous de contre-dépouille sont nécessaires à des fins d’ajustement et de la chaleur impliquée dans
le processus de galvanisation limite la qualité de la fixation
√En raison de sa nature de surface rugueuse, il nécessite un contrôle très strict du sablage pour une uniformité
surface de galvanisation.
En bref, le plus grand inconvénient de la galvanisation à chaud est sa surface non formée qui pourrait causer des problèmes d’assemblage, en particulier pour les fixations. La galvanisation à chaud est dominantetraitement de surface des métauxpourinfrastructure,télécommunication,agriculture,aquaculture,énergie solaire,exploitation minière et tunnel.
Pour visualiser les faits fondamentaux sur les différents revêtements de zinc, vous pouvez vous référer au tableau ci-dessous pour une compréhension plus claire du coût, des caractères de revêtement et des normes pertinentes.
Coût | Sherardizing | Placage de zinc | Galvanisation à chaud |
Niveau intermédiaire | Bas | Niveau intermédiaire | |
Normes britanniques et européennes | BS EN IS0 17668:201 BS7371 partie 8:1999 | BS1706/BS EN 12329:2000 | BS 729/BS EN ISO 1461 BS7371 partie 6:1988 pour les fixations |
Épaisseur du revêtement de zinc | 15-80μm ou plus | 5-25μm | 30-200μm |
Adhérence | Excellent, alliage avec substrat | Pauvre, pas d’alliage avec substrat | Bon, un peu d’alliage avec substrat |
Uniformité | Excellent, le dépôt en phase vapeur assure l’uniformité, idéal pour les composants de forme irrégulière, encastrés et filetés et une tolérance étroite pour l’assemblage de précision. | Pauvre accumulation de zinc fondu dans les points de drainage | Mauvais dépôt de zinc sur les coins, les fils et les trous |
Résistance à l’usure | Excellent, le plus dur du revêtement de zinc en raison de l’alliage de fer. Le revêtement ne peut être enlevé que par solution chimique ou mécanique. | Bon, peut résister au formage mais principalement appliqué sur les composants finis. | Bon, un revêtement résistant et durable mais ne supporte pas la formation |
Post-traitement de surface | Excellent, forme un excellent alliage fer-zinc qui accepte les couches de finition sans avoir besoin d’apprêts ou de préparation de surface. Le revêtement supérieur comme les peintures, les revêtements en poudre, l’écolation et le collage du caoutchouc est un choix populaire. | Médiocre, nécessite un traitement supplémentaire pour assurer l’adhérence | Médiocre, nécessite un prétraitement comme le sablage avec une attention particulière à la force de sablage, ou un apprêt approprié pour assurer l’adhérence |
Fragilisation à l’hydrogène | Aucun risque, car aucun acide n’est utilisé et le processus est sec et ne contient aucune source d’hydrogène. | Risque élevé, en raison de l’utilisation d’acide pour le processus de décapage. | Risque élevé, en raison de l’utilisation d’acide pour le processus de décapage. |
Couleur | Gris mat | Les couleurs populaires sont le jaune / or, le clair / bleu, le noir et le vert. | Brillant et brillant, mais dans un an, il résistera à un aspect gris terne uniforme |
Heures de brouillard salin | L’épaisseur modérée du revêtement pourrait atteindre 720 heures et le revêtement plus épais pourrait atteindre 1000 heures. | Avec l’ajout de couches de finition connues sous le nom de chromate, et le minimum standard est de 96 heures. | Pour une épaisseur HDG modérée, il doit passer 480 heures, et pour un environnement hautement corrosif, un revêtement plus épais est nécessaire pour passer 720 heures. |
