Pièces d'emboutissage

Les pièces d'estampage sont souvent constituées de différents matériaux métalliques populaires comme le cuivre, l'aluminium, l'acier inoxydable, l'acier doux comme les bobines laminées à chaud ou les bobines laminées à froid, et le processus de pièces d'estampage, connu sous le nom d'estampage, également appelé presse, consiste à placer une feuille plate. métal sous forme d'ébauche ou de bobine dans une presse à emboutir où un outil et une surface de matrice façonnent le métal en une forme nette. L'emboutissage de tôle consiste à appliquer une pression externe sur divers matériaux tels que des tôles, des tubes métalliques, des barres métalliques à travers des presses hydrauliques ou mécaniques au moyen de matrices d'emboutissage, de manière à déformer et séparer les matériaux métalliques, et obtenir une structure de conception de produit qui s'adapte la cavité du moule. Le processus de production d'emboutissage comprend une variété de processus de fabrication de formage de tôle, tels que le poinçonnage à l'aide d'une presse à machine ou d'une presse à emboutir, le découpage, le gaufrage, le pliage, le bridage et la frappe. Ce processus d'estampage peut être une opération en une seule étape où chaque coup de presse produit la forme souhaitée sur la pièce en tôle ou peut se produire en une série d'étapes, et peu de solutions d'estampage différentes comme l'estampage progressif, l'estampage par transfert, l'estampage à quatre glissières sont les options d'emboutissage les plus populaires adoptées par la plupart des fabricants de pièces d'emboutissage. Fabmann ne fournit pas seulement des pièces d'emboutissage de métal, mais fournit également une gamme complètetraitement de surface métallique, afin que nous puissions être une véritable entreprise à guichet unique pour les acheteurs de pièces d'emboutissage et les importateurs de pièces d'emboutissage.

L'emboutissage de métal, également appelé pressage, est un processus de fabrication à grande vitesse et à faible coût qui peut produire un volume élevé de composants métalliques identiques, et cette solution de fabrication d'emboutissage convient aux séries de production courtes ou longues. Lors de la sélection d'un processus d'emboutissage de métal, l'entreprise de pièces d'emboutissage doit toujours prendre en compte :

√Comment le processus d'estampage aura un impact sur la fonctionnalité de la conception

√  Exigences techniques spécifiques à la conception

√  Temps de production et rentabilité

√  Options d'outillage

Le processus d'emboutissage couvre principalement :

√  Poinçonnage et découpe, utilisation d'une matrice pour couper le matériau dans des formes spécifiques

√  Embossage, création créer un dessin en relief ou en creux en tôle

√  Coining, appuyez sur la pointe du poinçon pour pénétrer le métal et obtenir des plis précis et reproductibles

√  Dessin, un poinçon force une section de métal à travers une matrice pour façonner la tôle. Lorsque la profondeur du dessin estplus grandque l'ouverture, on l'appelle embouti.

√  Pliage, formage du métal dans les formes souhaitées telles que la forme en L, en V ou en U

√  Brider

Les pièces complexes nécessitent souvent une série de plusieurs étapes différentes pour être fabriquées, et les pièces simples peuvent nécessiter une ou deux étapes d'emboutissage. Peu importe les pièces d'emboutissage compliquées ou simples, elles sont presque exposées au risque des mêmes défauts d'emboutissage.

√  Forme vierge incorrecte

√  Amincissement et épaississement excessifs de la tôle pendant le processus de formage

√  Les défauts de forme tels que la chute, la ligne de marquage et les rides, la force de liaison peuvent être incorrectes et cela se produit lorsque leLe processus d'estampage produit des contraintes de compression qui poussent le matériau ensemble, ce qui fait que le matériau se chevauche l'un sur l'autre.

√  Défauts de surface tels que le cou et les fissures, cela se produit parce que le matériau a cédé puis s'est étiré au-delà de sarésistance à la traction ultime, et elle est également affectée par la direction des contraintes dans la tôle en cours de formage à la presse.

√  Retour élastique, souvent causé par la région élastique de la courbe contrainte-déformation du matériau donné.

√  La solution la plus courante pour résoudre ce problème est de trop plier pour compenser l'effet du retour élastique.

√  Les variables de presse, les goupilles de coussin et le support de flan sont correctement conçus et la tôle coule avec un contrôle approprié.

√  Variables d'outils, des entretoises montées sur des porte-flans peuvent être utilisées pour contrôler le flux de tôle.

√  La lubrification, l'écoulement de la tôle pendant les opérations de formage et d'étirage dépend du lubrifiant qui affecte la frictionles forces à l'interface ébauche-outil, le manque de lubrifiant ou l'utilisation d'un lubrifiant incorrect entraîneront des défauts de surface.

√  Matériau en tôle, limite d'élasticité, résistance à la traction, allongement uniforme et allongement total de la matière premièrejoue un grand rôle dans le formage des métaux.

√  Épaisseur de tôle, un calcul de base est nécessaire pour vérifier si la machine à emboutir est capable de faire unfabrication d'estampage lisse sur ce matériau.

Fabmann est un fabricant professionnel de pièces d'emboutissage, et nous avons des équipements de production internes pour la découpe des métaux, le formage des métaux et la fabrication d'outillage, et nos ingénieurs expérimentés choisiront le moyen de fabrication le plus économique pour éviter les coûts d'outillage inutiles. Tous nos outillages sont conçus et fabriqués en interne, et notre ingénieur testera tous les outillages lors de la production pilote avant le début de la production en série.
De plus, Fabmann fournit un traitement de surface métallique complet comme le sablage, le revêtement en poudre, le zingage, la galvanisation à chaud, la shérardisation et la peinture, et nos connaissances en traitement de surface fourniront aux acheteurs de pièces d'emboutissage la meilleure protection anti-corrosion. Nos pièces d'emboutissage de métal personnalisées servent diverses industries :

√  Processus alimentaire

√  Agriculture

√  Agriculture

√  Marin

√  Traitement de l'eau

√  Construction

√  Infrastructure

√  Tunnel et exploitation minière

√ Télécom

√  Aquaculture

Pièces d'emboutissage personnalisées

Pièces d'emboutissage de métal

Pièces d'emboutissage de métal personnalisées

Pièces d'estampage enduites de poudre

Pièces d'estampage shéradisées

Pièces d'emboutissage en acier inoxydable

Estampage de pièces avec filetage

Emboutissage de pièces avec écrou soudé

Pièces d'emboutissage de matériel

Pièces d'emboutissage de précision en métal

Emboutissage de pièces en tôle

Emboutissage de pièces en acier

Pièces de matrice d'estampage

Pièces d'emboutissage zinguées

Pièces d'emboutissage en métal zingué

Pièces d'emboutissage : le guide d'achat complet

Quels sont les matériaux populaires pour les pièces d'emboutissage ?

Les métaux non ferreux populaires sont l'aluminium, le laiton, le bronze et le cuivre, et l'aluminium est un métal très populaire pour les applications en raison de sa résistance, de son poids, de sa propriété de résistance à la corrosion et de son prix. Les métaux ferreux populaires comprennent l'acier laminé à froid, l'acier laminé à chaud, l'acier galvanisé, l'acier inoxydable et les alliages d'acier. Fabmann utilise principalement de l'acier doux, de l'aluminium et de l'acier inoxydable pour fabriquer toutes sortes de pièces métalliques de précision, des pièces d'emboutissage en acier inoxydable, des pièces d'emboutissage en tôle, des pièces en acier d'emboutissage, des pièces de matrice d'emboutissage, des pièces usinées d'emboutissage et des petites pièces avec différents traitements de surface métalliques. comme le zingage, le revêtement en poudre, la shérardisation et la galvanisation à chaud.

Quels sont les facteurs pris en compte par les acheteurs et les importateurs de pièces d'emboutissage ?

L'importateur ou l'acheteur de pièces d'emboutissage de métal doit tenir compte des facteurs suivants :

✔ Propriété mécanique de la tôle

✔ Application des pièces d'emboutissage en métal

✔ La demande du marché ou le potentiel du marché a un impact direct sur les fabricants d'emboutissage de pièces métalliques qui doivent gérer une capacité de fabrication accrue ainsi que répondre à des situations d'urgence telles que des commandes urgentes qui sont essentielles pour votre entreprise.

✔ La capacité de fournir un service secondaire par le fournisseur de pièces d'emboutissage, et vous devez connaître les services secondaires du fabricant et leur lien avec votre projet. Des services secondaires tels que l'ébavurage, le traitement thermique, la capacité de traitement de surface métallique et le service d'assemblage peuvent vous faire économiser du temps et de l'argent.

✔ Flexibilité avec le volume, un bon fabricant d'emboutissage de métal doit être en mesure de fournir une flexibilité telle que des arrangements d'approvisionnement créatifs, une réactivité aux fluctuations de la demande et la capacité de travailler avec vous pour résoudre les problèmes ou les changements du prototype à la production.

✔ Qualité constante, et c'est une perspective essentielle pour les acheteurs de pièces d'emboutissage qui envisagent de se procurer des pièces d'emboutissage personnalisées.

Quel traitement de surface métallique Fabmann peut-il fournir pour les pièces d'emboutissage de métal ?

Fabmann propose des traitements de surface métalliques complets couvrant :

✔ Galvanisation à chaud

✔ Galvanisation par rotation 

✔ shérardisation 

✔ Revêtement en poudre 

✔ Peinture

✔ Revêtement en zinc

✔ Anodisation

✔ Revêtement duplex

Quels sont les avantages du processus d'emboutissage de pièces ?

Il y a assez peu d'avantages évidents d'un processus d'emboutissage de métal comme suit :

✔ Taux de production élevés, il peut traiter plusieurs pièces et peut effectuer plus d'une opération de découpe et de formage en un seul coup, ce qui raccourcit le temps de production.

✔ Haute répétabilité avec précision, le fabricant de pièces d'emboutissage de métal peut produire des pièces avec une grande cohérence en termes de dimension et de qualité de surface, et cette solution de production peut également effectuer des coupes et des formes avec une précision dimensionnelle pour des pièces d'emboutissage complexes.

✔ Faible coût de main-d'œuvre, en raison du caractère entièrement automatisé, ce processus de production ne nécessite qu'une intervention minimale de l'opérateur qui contrôle la machine.

✔ Faible coût de maintenance, la matrice d'emboutissage en métal est facilement entretenue pendant sa durée de vie.

Quels sont les inconvénients de l'opération d'emboutissage ?

Il y a peu d'inconvénients à l'opération d'estampage comme suit :

✔ Coûts d'investissement élevés, démarrer une opération d'emboutissage de métal peut être un défi car vous avez besoin d'un groupe de concepteurs et de fabricants pour créer le prototype de matrice en fonction de la conception conceptualisée de la pièce à produire. De plus, des essais de production sont obligatoires pour vérifier l'outillage d'emboutissage avant le lancement de la production en série.

✔ Outillage coûteux, l'outillage est fait d'un matériau dur et durable pour créer une forme ou une coupe lisse et précise et son processus de fabrication peut être coûteux. Cependant, les matrices d'emboutissage de métal peuvent produire des milliers de pièces avant de s'user et de devoir être remplacées.

✔ La difficulté d'apporter des modifications à la matrice d'outillage, de personnaliser des pièces spécifiques ou de modifier la conception des pièces à produire nécessite des modifications dans les matrices de l'outillage d'origine, ce qui signifie très probablement refaire un nouvel outillage de matrice d'emboutissage.

Caractéristiques du processus d'estampage

En général, l'emboutissage de métal sur mesure est une opération simple qui peut effectuer la découpe et le formage du métal avec une grande efficacité, et il peut également traiter de nombreuses pièces simultanément avec un seul coup de presse. La force appliquée par la presse apporte un changement dimensionnel à la tôle. Le processus d'emboutissage des pièces est classé en fonction de la configuration et de la séquence de l'outillage nécessaire pour produire la pièce. En fonction de la complexité et du volume des pièces d'estampage, il existe différentes solutions d'estampage telles que l'estampage à la matrice, l'estampage composé, l'estampage à matrice de transfert et l'opération d'estampage à quatre glissières disponibles pour les acheteurs de pièces d'estampage.Coupe de métaletformage des métauxsont les deux opérations fondamentales de fabrication du métal, et la ductilité et la malléabilité sont les caractéristiques mécaniques d'un métal qui ont un impact direct sur l'opération de fabrication du métal. Les principaux avantages de l'emboutissage des métaux sont un taux de production élevé, une répétabilité élevée avec précision, de faibles coûts de main-d'œuvre et de maintenance.

Quels sont les types de matrices d'opération d'emboutissage?

Les matrices d'emboutissage sont classées en fonction des configurations des stations et des opérations qu'elles peuvent effectuer, et les principaux types sont :

✔ Matrices simples

✔ Composé meurt

✔ Matrices combinées

✔ Matrices progressives

✔ Matrices de transfert.

Si vous avez besoin d'un fournisseur fiable de pièces métalliques personnalisées, vous pouvez toujours vous tourner vers Fabmann, un fabricant d'emboutissage de pièces métalliques en Chine, car nous avons un groupe d'ingénieurs expérimentés en outillage et en production qui peuvent concevoir des matrices d'emboutissage économiques et utiliser le processus d'emboutissage le plus économique. pour toi.

Qu'est-ce qu'une opération d'emboutissage de métal ?

L'emboutissage de métal, également appelé emboutissage, est un processus de fabrication à grande vitesse et peu coûteux qui peut produire un volume élevé de pièces d'emboutissage matérielles identiques, et il convient aux séries de production courtes ou longues. Le processus de fabrication d'emboutissage de métal peut consister en un ou plusieurs d'une série de processus ou de techniques plus spécifiques ci-dessous :

✔ Le découpage, c'est la première étape du processus d'estampage qui consiste à couper de plus grandes feuilles ou bobines de métal en morceaux plus petits et plus faciles à gérer. Le découpage est généralement effectué lorsqu'une pièce métallique emboutie sera étirée ou formée.

✔ Le perçage peut être effectué simultanément avec le découpage et il découpe les formes requises dans la tôle. Il est à utiliser pour faire des fentes, des trous ou d'autres découpes.

✔ Le dessin consiste à forcer une section de métal à travers une matrice, fournissant la forme principale de la pièce. Lorsque la profondeur de la pièce est inférieure à l'ouverture principale, elle est considérée comme un emboutissage superficiel ; les pièces dont la profondeur est supérieure à l'ouverture sont embouties.

✔ Le pliage consiste à placer la pièce sur une matrice spécialement conçue et un vérin pousse contre le métal, fournissant le pliage requis. Le pliage est effectué après l'étirage, car tenter de poinçonner une pièce de métal déjà pliée provoque la déformation de toute la pièce.

✔ Le cintrage à l'air, consiste à plier par un poinçon dans une matrice, souvent en forme de V. L'espace entre le poinçon et la matrice est plus grand que l'épaisseur du métal, ce qui entraîne une courbure qui se détend légèrement lorsque la pièce est relâchée.

✔ Fond et frappe, ces deux processus de pliage sont similaires au pliage à l'air, mais utilisent de deux à trente fois la pression et le matériau est complètement forcé dans une matrice bien ajustée, ce qui donne un pliage plus permanent.

✔ Formage, un processus de pliage similaire au pliage, au fond et à la frappe. Il crée des pièces avec plusieurs plis, tels que des plis en U ou en V en une seule étape.

✔ La coupe par pincement est une méthode de découpe d'une pièce de la tôle, en la séparant de la ferraille. C'est un processus non conventionnel : le métal est pincé contre une surface verticale plane. Il est souvent, mais pas exclusivement, utilisé pour découper des gobelets ronds emboutis dans la feuille.

✔ Lancing, un type de découpe de métal utilisé pour fabriquer des évents ou des languettes, et il crée l'ouverture ou la fonction de crochet requise mais élimine une collecte de ferraille ou une étape d'usinage secondaire.

✔ Étirement - la surface d'un flan est augmentée par la tension, sans mouvement vers l'intérieur du bord du flan. Souvent utilisé pour fabriquer des pièces de carrosserie lisses.

✔ Repassage, le matériau est pressé et réduit en épaisseur le long d'une paroi verticale. Utilisé pour les canettes de boisson et les douilles de cartouches de munitions.

✔ Réduction et colmatage, utilisé pour réduire progressivement le diamètre de l'extrémité ouverte d'un récipient ou d'un tube.

Enrouler, déformer le matériau en un profil tubulaire.

✔ Ourlet - replier un bord sur lui-même pour ajouter de l'épaisseur. Les bords des portes d'automobiles sont généralement ourlés.

Pourquoi le lubrifiant est-il important pour l'opération d'emboutissage ?

Le lubrifiant protège non seulement la surface de l'outil et de la matrice contre les rayures ou le grippage, mais protège également la tôle et la pièce finie de la même abrasion de surface et facilite l'écoulement élastique du matériau en évitant les déchirures, les déchirures et les plis. Il existe une variété de lubrifiants disponibles pour ce type d'opération de production, et ils sont principalement disponibles dans les solutions suivantes :

✔ À base d'huile végétale

✔ À base d'huile minérale

✔ À base de graisse animale ou de saindoux

✔ À base de graphite

✔ Films secs à base de savon et d'acrylique

✔ Lubrifiants synthétiques à base de polymères également appelés lubrifiants sans huile ou lubrifiants sans huile.

✔ Lubrifiant à base d'eau

Pourquoi la simulation d'emboutissage est-elle importante ?

La simulation de formage d'emboutissage, également appelée simulation de formage de métal, est une technologie qui calcule le processus d'emboutissage de tôle, et elle peut prédire les défauts courants tels que les fentes, les rides, le retour élastique et l'amincissement du matériau, et c'est une application spécifique de non- analyse par éléments finis linéaires. La technologie présente de nombreux avantages dans l'industrie manufacturière, en particulier l'industrie automobile, où le délai de mise sur le marché, les coûts et la fabrication allégée sont essentiels au succès d'une entreprise. La simulation d'emboutissage de métal est utilisée lorsqu'un concepteur de pièces en tôle ou un outilleur souhaite évaluer la probabilité de fabriquer avec succès une pièce en tôle sans les frais de fabrication d'un outillage ou d'un montage physique, et elle permet de simuler n'importe quel processus de formage de pièce en tôle dans le environnement virtuel d'un ordinateur pour une fraction du coût d'un essai physique. Fabmann utilise cette technologie pour valider et vérifier la conception d'un outil avant la fabrication de tout outillage, pour s'assurer qu'aucun problème inattendu ne se produit et pour s'assurer que le temps et l'argent investis produisent un résultat réussi. De plus, cette technologie de simulation peut nous aider à évaluer très rapidement des conceptions d'outillage alternatives afin d'optimiser leurs pièces pour une production à faible coût.

Types d'opérations d'emboutissage de métal

Il existe principalement trois types d'opérations d'emboutissage des métaux :

✔ Estampage progressif, une tôle est déroulée, introduite dans la presse et passe par différentes stations de l'outillage qui effectuent un ou plusieurs processus de travail des métaux tels que la coupe, le pliage et le poinçonnage. La feuille reste dans le système de convoyage de l'emboutisseur et la pièce reste connectée dans sa bande de base tout au long du processus, et la pièce s'arrête à chaque poste et est transformée par la matrice au fur et à mesure que la presse descend. La pièce d'emboutissage de métal est formée progressivement au fur et à mesure que la pièce progresse dans les stations, et la pièce finie est éjectée de la tôle dans la dernière station. Il faut savoir qu'il ne convient pas aux pièces nécessitant un emboutissage profond.

✔ Transfert d'emboutissage, la pièce est d'abord séparée de la tôle et transférée d'une station d'emboutissage à l'autre. Les matériaux séparés peuvent être transférés vers différentes presses, ce qui permet à l'opérateur de produire une variété de pièces en parallèle. L'estampage par transfert est utilisé pour former de grandes pièces. La pièce n'étant pas liée à sa tôle de base, le poinçon peut aller aussi loin que possible sans affecter les autres opérations, il convient donc aux pièces nécessitant un emboutissage profond. Il est également utilisé dans les processus avec des étapes intermédiaires dans lesquelles la séparation de la pièce au début du processus serait plus efficace.

✔ Estampage à quatre glissières, également appelé estampage à glissières multiples, les vérins sont alignés horizontalement et glissent vers la pièce. Il s'agit d'un type unique de processus d'estampage, différent du processus d'estampage traditionnel qui nécessite le coup vers le bas d'une presse. Chaque glissière a un outil qui peut simultanément plier, tordre, couper ou former en un trait horizontal.

Quel est l'avantage de l'estampage progressif ?

Les avantages de l'emboutissage progressif sont qu'il peut produire rapidement des pièces avec des géométries complexes et des tolérances serrées, une répétabilité élevée et des coûts de main-d'œuvre réduits. Il combine plusieurs étapes de travail des métaux dans un seul outillage.

Quels sont les avantages de l'estampage à quatre lames ?

L'emboutissage de métal Fourslide est une technologie unique utilisée pour former des pièces petites et complexes utilisées par un grand nombre d'industries, et ces pièces d'emboutissage ont plusieurs coudes à partir d'un mince morceau de fil ou d'une bande de métal. L'emboutissage de métal à quatre glissières est souvent le processus préféré car il peut créer une pièce extrêmement précise avec un coût de production minimisé, et les avantages sont répertoriés comme suit :

✔ Haute fonctionnalité, il peut facilement produire des pièces d'emboutissage complexes en combinant les caractéristiques d'une presse électrique avec celles des cames et des glissières, et il peut créer des pièces avec plusieurs coudes (plus de 90 degrés), des trous filetés, des torsions et des formes cylindriques.

✔ Flexibilité de conception, il utilise des blocs coulissants au lieu de matrices, et donc les changements de conception peuvent être adoptés rapidement avec peu d'ajustements nécessaires tandis que des processus tels que l'emboutissage de presses électriques ont du mal à s'adapter aux demandes changeantes des clients. L'emboutissage à la presse mécanique nécessite une quantité considérable de ressources monétaires et de temps pour créer une matrice d'outillage entièrement nouvelle.

✔ Rentable, il peut produire des pièces sans dépendre d'aucune autre machine, ce qui élimine souvent le besoin de manutention secondaire (et les coûts associés). De plus, les machines à quatre glissières utilisent un outillage simple et très peu coûteux, généralement une fraction des coûts d'outillage de la presse électrique.

En bref, l'emboutissage Fourslide est idéal pour créer des plis complexes et multiples et des pièces cylindriques. Il a la capacité unique de former des torsions avec une efficacité élevée, un coût initial inférieur et un outillage peu coûteux, et cette solution de production produit moins de rebuts et réduit le coût des matériaux car la pièce de métal brut peut être achetée à une largeur plus proche de la pièce finie.

Quelles sont les fonctions des différentes matrices d'estampage ?

Les matrices d'estampage sont classées en fonction des configurations de la station et des opérations qu'elles peuvent effectuer, et différentes matrices d'estampage ont des capacités différentes, et elles sont résumées comme suit :

✔ Les matrices simples ne peuvent effectuer qu'une seule tâche par coup et sont couramment utilisées pour les processus de fabrication en quelques étapes et pour le traitement de pièces de faible volume. C'est peut-être moins efficace, mais ces matrices spécialisées peuvent effectuer une opération de découpe ou de pliage avec plus de précision.

✔ Les matrices composées effectuent plus d'une opération de coupe par coup, comme le découpage et le perçage simultanés qui sont généralement combinés. Ils sont utilisés pour produire des pièces avec de multiples coupes et des conceptions complexes, qui exécutent la tâche plus rapidement. Cependant, ils ne conviennent pas aux opérations de formage car ces processus nécessitent plus de force.

✔ Matrices combinées, capables d'effectuer plus d'une opération de découpe et de formage en un seul coup. La coupe et le formage simultanés (par exemple, ébavurage et bordage) effectués dans la pièce à usiner accélèrent le temps de production.

✔ Des matrices progressives, conçues pour couper ou former une pièce en passant par la série de stations disposées à l'intérieur de la matrice selon la séquence d'étapes impliquées dans la fabrication de la pièce. La tôle est alimentée en continu dans le poinçonneur. Il se déplace horizontalement sur le système de convoyage du poinçon lorsque la matrice est ouverte, puis s'arrête au poste suivant après l'autre. La distance entre chaque station de la filière est égale à l'autre. L'étape finale est généralement l'éjection de la pièce emboutie hors de sa feuille de base.

✔ Les matrices de transfert, elles sont constituées d'une série de matrices multiples qui sont disposées sur le plancher de production selon l'enchaînement des étapes de fabrication de la pièce. Son fonctionnement commence par la séparation de la pièce à usiner de sa tôle de base dans la première station, puis est transférée vers la série de matrices par un système de convoyage. Deux ensembles de matrices de transfert ou plus peuvent être utilisés pour faire fonctionner différents produits en parallèle. Les matrices de transfert sont utilisées dans la fabrication de pièces volumineuses et de conceptions complexes qui nécessitent des matrices spécialisées pour fonctionner avec précision.

Défauts d'emboutissage de métal

Les défauts de surface sont les défauts dominants dans l'emboutissage des métaux, et c'est un problème important dans l'emboutissage des tôles car le processus d'emboutissage affecte l'apparence de la surface et influence donc la qualité de la surface. Une grande quantité d'efforts est donc dépensée pendant le processus de développement du produit sur la minimisation des défauts, et il y a deux défauts principaux, l'un est appelé défauts de surface, tels que les fissures et la striction, et l'autre est appelé défauts de formation, tels que la chute, rides et lignes de marquage. Ces deux défauts peuvent être classés en défauts statiques et dynamiques, et ci-dessous est le résumé de ces deux défauts :

✔ Les défauts statiques, tels que les empreintes de surface et les retours élastiques, ne sont pas liés au processus, mais sont plutôt causés par des matrices ou des faces d'outils contaminées. Ces défauts sont corrigés simplement en nettoyant la matrice ou la surface de l'outil avant l'emboutissage.

✔ Les défauts dynamiques sont liés au processus et sont causés par le processus de formage. Par exemple, des craquelures, des rétreints, des fentes, des plis, un amincissement/épaississement excessifs se produisent couramment lorsque l'aptitude au formage du matériau en feuille déformé est limitée. Les rides des parois latérales et des rebords sont causées par des contraintes de compression tangentielles élevées dans la tôle. Les lignes de marquage se produisent lorsque le matériau en feuille subit des contraintes de traction élevées lorsqu'il s'écoule sur les angles vifs de l'outil. La chute est couramment observée là où les zones à taux de déformation élevé sont entourées de vastes zones à faible taux de déformation.

Solutions aux défauts des pièces d'emboutissage

L'emboutissage de tôle est une méthode de formage de plastique métallique très importante, qui est largement utilisée dans l'aérospatiale, l'automobile et les locomotives, les appareils électriques, les emballages alimentaires, le matériel quotidien, la construction, l'emballage et d'autres domaines industriels. Divers défauts de formage qui apparaissent souvent dans le processus de production d'emboutissage réel affectent sérieusement la précision géométrique, les propriétés mécaniques et la qualité de surface des pièces d'emboutissage. Comme il existe de nombreux paramètres de processus liés à la qualité de l'emboutissage et que les facteurs sont liés les uns aux autres, cela pose de grandes difficultés et défis aux ingénieurs de moules sur site pour réparer et essayer le moule. Nous nous concentrerons sur les causes des trois défauts de qualité courants dans le processus d'estampage : les fissures, les plis et le rebond, et présenterons respectivement les solutions générales.

✔ Fissures, également appelées fractures, selon les différents degrés de rupture, la rupture peut être divisée en deux types : rupture microscopique et rupture macroscopique. La fissuration microscopique fait référence à la génération de fissures dans la feuille qui sont difficiles à voir à l'œil nu. Bien que la profondeur de la fissure soit très faible, certains des matériaux ont en fait échoué. La macro fissuration fait référence à l'apparition de fissures et de fractures visibles à l'œil nu dans la tôle. La rupture macroscopique est généralement causée par un gonflement excessif dans le plan de la plaque mince, tandis que la rupture microscopique peut être causée par un gonflement pur ou une simple flexion. En dernière analyse, les ruptures microscopiques et macroscopiques sont causées par une contrainte de traction locale du matériau. Les occasions de fissuration comprennent généralement une zone de petit rayon dans le processus d'emboutissage profond, le coin du poinçon, le centre de la paroi latérale et la zone où le matériau pénètre dans la cavité et provoque le blocage du flux. Puisque la rupture est causée par la déformation dans la zone locale dépassant sa valeur limite, le principe pour éliminer le phénomène de rupture est de modifier la répartition de la force normale de contact et de la force de frottement tangentielle pour réduire la valeur de la déformation en traction dans la zone de rupture. Les méthodes comprennent généralement :

● Choisissez une taille et une forme d'ébauche raisonnables, la taille et la forme de l'ébauche affecteront la qualité de formage finale. Par exemple, lorsque le tube carré est étiré, l'ébauche carrée est d'abord utilisée pour l'étirement. Si des fissures se produisent, les quatre coins du flan peuvent être coupés avec des tailles appropriées.

● Ajouter des processus auxiliaires, sur le principe de répondre aux exigences fonctionnelles des pièces, d'augmenter de manière appropriée le congé du moule ou de réduire l'inclinaison peut réduire la résistance à l'écoulement du matériau pendant le processus de formage, évitant ainsi la rupture. Le processus de poinçonnage incisions aux parties appropriées de la plaque, de sorte que la zone facilement rompue peut être complétée par un matériau de la zone adjacente, afin d'améliorer la déformation de la zone, et également d'éviter la survenue d'une rupture.

● Ajustez les paramètres de fracture ou la force du serre-flan, bien que l'utilisation de la fracture puisse empêcher les plis dans la partie bride, son effet secondaire est d'augmenter la résistance à l'écoulement du matériau dans la matrice. Par conséquent, des paramètres de rupture inappropriés peuvent entraîner une résistance à l'écoulement excessive, entraînant des fissures dans la tôle.

● Améliorer les conditions de lubrification, la relation entre la qualité d'emboutissage et le lubrifiant est extrêmement importante. De mauvaises conditions de lubrification ou une mauvaise sélection de lubrifiants peuvent provoquer des fissures dans la tôle.

✔ Wrinkle, un défaut de qualité typique dans le processus d'estampage, qui affecte directement la qualité de surface du produit ; plus grave, il y aura parfois des plis puis sera repassé par le moule, endommageant la pièce ou même rayant le moule, ce qui apporte des résultats extrêmes à la grande perte. La cause du froissement est opposée à la cause de la fissuration, qui est causée par l'instabilité de la direction de l'épaisseur de la feuille due à une contrainte de compression locale excessive. Cette forme d'instabilité est appelée instabilité de compression. Lorsque des rides apparaissent, la direction des rides est perpendiculaire à la contrainte de compression, mais on ne peut pas simplement considérer que toutes les rides sont causées par une contrainte de compression. Il existe divers plis lors de l'emboutissage et du formage de la tôle. Selon les différentes causes, elles peuvent être divisées en rides d'accumulation de matière et rides d'instabilité. Les rides d'accumulation de matériau sont causées par trop de matériau entrant dans la cavité de la cavité. Les rides sont causées par l'instabilité, et les rides d'instabilité font référence aux rides causées par l'instabilité de la bride de compression avec une faible force de liaison dans le sens de l'épaisseur de la feuille et l'instabilité de la partie étirée inégale. Bien que le froissement n'affaiblisse pas la résistance et la rigidité de la pièce comme le déchirement, il affecte la précision et la beauté de la pièce. Si des rides apparaissent au cours du processus intermédiaire, elles peuvent également affecter le déroulement normal du processus suivant. Lorsque la contrainte de compression locale du matériau est trop importante, il est facile de provoquer des plis, notamment lorsque le matériau est sous l'action d'une tension et d'une compression. Par conséquent, le principe de l'élimination des plis est de prédire avec précision l'écoulement du matériau et d'augmenter les plis. Force de contact normale, les pratiques d'ingénierie incluent généralement :

● Augmentez la force du support de flan, cela peut augmenter la résistance à l'écoulement du matériau dans la matrice et peut atténuer le froissement du bord de la bride.

● Augmentez le nombre de rebonds ou augmentez la hauteur, les rebonds sont divisés en barres rondes, barres carrées et tirettes. La résistance à l'avance augmente à son tour. Le rebond à utiliser doit être pris en compte sous de nombreux aspects, tels que la profondeur d'emboutissage de la pièce, les propriétés du matériau et la forme du produit. Le réglage raisonnable des rebonds, le contrôle scientifique de la résistance à l'alimentation, le changement de l'état de contrainte interne des matériaux et l'ajustement de la direction du flux de matériau peuvent améliorer efficacement les défauts de rides.

● Modifier le produit et la forme du moule pour absorber l'excédent de matière

✔ Springback, également appelé rebond de poinçonnage, il fait référence à un phénomène dans lequel la forme et la taille du matériau subissent un changement dans le sens opposé à la déformation lorsqu'il est chargé en raison de la récupération élastique du matériau après la suppression de la charge externe pendant le processus d'emboutissage et de formage. Le rebond est un défaut de formage inévitable dans le processus de formage de la tôle, en particulier le processus de pliage. Le rebond du matériau en feuille a sérieusement affecté la forme et la précision dimensionnelle des pièces formées. Surtout ces dernières années, avec l'utilisation généralisée de plaques d'acier à haute résistance, le phénomène de rebond a attiré de plus en plus d'attention. En raison de la limite d'élasticité et de la résistance à la traction élevées, le matériau en feuille à haute résistance a une rigidité et une dureté supérieures et présente un phénomène de rebond plus évident après déchargement à température ambiante. Après une analyse approfondie du phénomène de rebond, nous avons appris que la principale raison du phénomène de rebond est que l'état de déformation de chaque partie du matériau en feuille n'est pas synchronisé. Lors de la phase de déformation, lorsque le moule est déchargé, chaque partie du matériau doit être restaurée élastiquement, ce qui entraîne une répartition inégale des contraintes résiduelles dans le sens de l'épaisseur ou dans le plan du matériau en feuille, et finalement un rebond se produit. Il existe de nombreux facteurs d'influence qui affectent la quantité de rebond de la tôle, tels que les propriétés mécaniques du matériau lui-même, le congé de moule et l'écart entre les moules concaves et convexes, la force du serre-flan et les principaux facteurs sont énumérés ci-dessous :

² Propriétés mécaniques du matériau, plus le module d'élasticité du matériau est petit, plus la limite d'élasticité est élevée, plus le phénomène d'écrouissage est grave et plus le rebond de la déformation en flexion est important. Le rebond des plaques d'acier à haute résistance et des plaques d'acier en alliage d'aluminium est supérieur à celui des plaques d'acier ordinaires.

² Rayon de courbure, il fait référence au rapport entre le rayon de courbure et l'épaisseur du matériau lorsque la feuille est pliée. Lorsque le rayon de courbure relatif diminue, la déformation tangentielle totale sur la surface extérieure de la feuille pliée augmente, et les composants de déformation plastique et de flexion élastique augmentent également en même temps, mais la proportion de déformation élastique dans la déformation totale diminue, de sorte que le le rebond diminue également ; au contraire, lorsque le rayon de courbure relatif augmente, à mesure que la proportion de déformation élastique dans la déformation totale augmente, le rebond augmente également.

● Ecart entre les moules concaves et convexes, il a un impact direct sur le rebond et la qualité de surface. Plus l'écart est petit, plus l'angle de rebond est petit et plus l'écart est grand, plus l'angle de rebond est grand. Cependant, si l'espace est trop petit, la surface de la pièce sera rayée ou l'épaisseur deviendra mince; lorsque l'écart est inférieur à l'épaisseur du matériau, la pièce peut avoir un rebond négatif.

● Course, la taille de la course affecte également l'état de contrainte de la tôle pendant le processus d'emboutissage et de formage. Pour les pièces étirées peu profondes, la course est plus petite et l'influence de la contrainte de flexion est supérieure à celle de la contrainte de traction, de sorte que la tendance au rebond est plus évidente ; pour les pièces embouties, la course est plus grande et la contrainte de traction pendant le processus d'emboutissage En conséquence, les surfaces supérieure et inférieure du matériau en feuille forment un état d'étirement bidirectionnel, la tendance au rebond est partiellement compensée et la quantité de rebond est petite.

● Force du serre-flan, l'augmentation de la force du serre-flan peut réduire le rebond de la feuille, mais l'augmentation de la force du serre-flan est basée sur le principe que la pièce ne présente aucun autre défaut de formage. La force du serre-flan peut généralement être augmentée en augmentant la force du serre-flan ou en définissant un rebond.

● Coefficient de frottement, le frottement entre la surface de la feuille incurvée et la surface du moule peut modifier l'état de contrainte de chaque partie de la feuille incurvée. On pense généralement que le frottement peut augmenter la contrainte de traction dans la zone de déformation et peut rendre la forme de la pièce proche de la forme du moule, réduisant ainsi le rebond de l'emboutissage de la tôle.

Quelles sont les causes des problèmes de qualité de formage dans l'emboutissage des métaux ?

Il existe différents défauts communs associés à différentes opérations d'emboutissage, et ci-dessous est un bref résumé des différents défauts d'opération d'emboutissage :

✔ Bavures, elles se forment sous l'impact d'une force extérieure, la tôle sera découpée avec le moule fermé pour éliminer l'excédent de matière. Cependant, il y a souvent des débris de matériau au bord du port du matériau qui deviennent des bavures, affectent l'utilisation du produit et même blessent la peau des personnes, causant des problèmes inutiles. Généralement, l'apparition de bavures est liée à la précision du moule. Lorsqu'il y a trop de pores entre les parties supérieure et inférieure du moule, le matériau de coupe n'est pas assez rapide et net, et les copeaux de métal sont déformés et des bavures se forment, ce qui entraîne une diminution de la précision du moule et l'occurrence de problèmes de qualité. risque. Pour résoudre ce problème, nous devons effectuer un usinage précis sur le moule, ajuster au minimum l'écart combiné de toutes les pièces, maintenir la dureté et la précision du moule et réduire l'apparition de bavures.

✔ Surface de matériau inégale, la déformation de la tôle sous pression est généralement due à la présence de ferraille ou de débris métalliques à l'intérieur du moule ou sur le matériau. Il est nécessaire de nettoyer le moule et la table de travail avant l'estampage pour éviter que les copeaux de déchets n'endommagent la surface du produit.

✔ Estampage régulier, c'est principalement parce que des déchets métalliques et des corps étrangers sont attachés aux rouleaux du matériau de transport, et les empreintes apparaissent à intervalles circonférentiels réguliers. Par conséquent, lorsque le matériau laminé circule sur le chargeur automatique, il doit être nettoyé et inspecté régulièrement.

✔ Dommages aux bords du matériau, c'est principalement parce que le matériau du rouleau se trouve sur le bord du chargeur automatique et que l'écart effectif est trop petit, et le convoyeur cause des dommages pendant le processus de transport, ce qui affectera la fermeture du moule, affectant ainsi la précision du produit.

✔ Les rayures, c'est un problème très courant qui raye la surface du matériau en raison du transport et de la manipulation du matériau. Par conséquent, pendant le processus de transport et de manutention du matériau, le matériau est entièrement protégé pour éviter d'endommager le moule en rayant le matériau, et la qualité du matériau est vérifiée avant le processus d'estampage. Les dommages sur le moule peuvent également causer des rayures sur le produit, c'est pourquoi le moule doit être vérifié régulièrement pour éliminer les dangers cachés et réparer le moule immédiatement.

✔ Fissuration, cela se produit lorsque le matériau a une dureté élevée et une mauvaise plasticité, la force de maintien du moule est trop importante, ce qui empêche le matériau de se former. Le matériau inférieur est fissuré, de sorte que la dureté du matériau ou la force du serre-flan de la matrice doit être ajustée de manière appropriée.

✔ Rides latérales, les rides apparaissent sur le côté, indiquant que l'espace correspondant du moule est trop grand ou que l'épaisseur du matériau est réduite, de sorte que le matériau ne peut pas coller au moule. produire des rides.

Quels facteurs doivent être pris en compte pour l'emboutissage de tôle?

Il y a assez peu de facteurs qui ont un impact sur la qualité de l'emboutissage du métal, la matrice seule n'est pas seule responsable de la fabrication d'une bonne ou d'une mauvaise pièce d'emboutissage. Pour prendre une décision éclairée et basée sur des données concernant une pièce emboutie, vous devez tenir compte de tous les facteurs qui composent le système d'emboutissage. Il faut la bonne combinaison de nombreux facteurs différents ci-dessous pour produire des pièces d'emboutissage réussies :

✔ Les matrices, les matrices ne sont pas seules responsables du succès ou de l'échec d'une pièce, mais les résultats finaux dépendent fortement de leurs performances. Les matrices doivent être conçues et construites pour résister aux chocs générés lors de la coupe et du formage du métal. Ils doivent être faits d'acier à outils correctement traité thermiquement pour résister à l'usure, et certaines sections de la matrice doivent être construites selon des spécifications et des tolérances rigoureuses. Les sections de coupe et de formage doivent être correctement alignées et fixées au sabot de matrice afin qu'elles puissent être retirées facilement pour l'entretien et remises en place de manière précise. Certaines parties des matrices doivent souvent être hautement polies ou recouvertes de revêtements en acier à outils anti-usure ou réduisant le frottement. Les matrices doivent souvent contenir des ressorts et des dispositifs de retenue de poinçon de qualité.

✔ La presse, la presse doit avoir un tonnage ou une force suffisante pour effectuer le travail nécessaire sans se déformer ni se plier gravement. Les surfaces du vérin et de la traverse doivent rester parallèles pendant toute la course de la presse et la vitesse du vérin ne doit pas dépasser la capacité d'écoulement du matériau. La presse doit souvent être aussi exempte de vibrations que possible, en particulier dans les opérations d'emboutissage à grande vitesse. Comme les matrices, il doit être conçu et construit pour résister aux chocs qui seront encourus lors des opérations de découpe et de formage du métal. Il doit avoir un lit suffisamment grand pour accepter toute la longueur de la matrice. Le vérin de la presse doit être guidé avec précision afin qu'il y ait très peu de mouvement latéral du vérin.

✔ La tôle doit avoir la capacité mécanique appropriée pour être formée et découpée selon une géométrie spécifiée sans se fendre ni se fissurer. Il doit être suffisamment solide pour satisfaire aux exigences de durabilité du produit tout en présentant une certaine résistance à la corrosion ou des propriétés électriques. Pour certaines applications, telles qu'un gril automobile, il doit également répondre à des exigences esthétiques. Les principales propriétés des matériaux à confirmer lors du formage et de la découpe de la tôle comprennent le type de métal, la limite d'élasticité et la résistance à la traction, l'allongement, la topographie et l'épaisseur. Dans de nombreux cas, vous devrez également connaître la valeur n, la valeur r et la chimie du métal.

✔ Le lubrifiant, le type de lubrifiant et la méthode d'application sont très importants. L'utilisation du mauvais lubrifiant ou son application incorrecte peut entraîner une usure prématurée de la matrice, ainsi que des défaillances de pièces telles que des fissures ou des fissures. En général, le lubrifiant doit contenir des additifs pour réduire le frottement lorsque les températures de formage augmentent. Les métaux tels que l'acier à haute résistance créent plus de friction lors de leur formation, ce qui génère plus de chaleur.

✔ Le redresseur de bobines, le matériau passe à travers une série de rouleaux qui le plient dans la direction opposée à l'ensemble de bobines, le rendant aussi droit et plat que possible afin que les matrices de transfert et progressives puissent alimenter efficacement. Un mauvais réglage du redresseur peut entraîner des problèmes d'alimentation et des difficultés à obtenir la bonne géométrie du produit. Trop de vagues ou de boucles peuvent se retrouver dans le produit sous la forme d'un point bas ou d'un défaut esthétique. Une fois la tôle aplatie, le chargeur déplace la bande à des incréments précis dans les matrices, en maintenant la position correcte du matériau, et il saisit et libère le matériau à des moments spécifiés pendant le coup de presse - une fonction particulièrement importante lors de l'exécution d'une matrice progressive. Si la progression n'est pas réglée correctement, la bande progressive peut coller à la matrice supérieure, ce qui peut endommager la matrice. La progression et la libération de l'alimentation doivent être réglées de manière à permettre aux pilotes de localiser correctement et d'enregistrer la bande dans la matrice. Le mécanisme de libération d'alimentation lâche la bande juste avant que les pilotes ne s'engagent et ne localisent la bande.

En bref, il existe de nombreuses raisons possibles qui pourraient causer des pièces d'emboutissage de mauvaise qualité, et par conséquent, il est toujours sage de considérer toutes les étapes lors du dépannage d'un processus d'emboutissage.

Quels types de machines d'emboutissage sont utilisées dans l'emboutissage des métaux ?

Il existe trois principaux types de machines d'emboutissage de précision pour métaux :

✔ Presse mécanique, elle peut fournir les vitesses de production les plus élevées, en particulier pour les pièces simples et peu profondes à partir de bobines de tôle. Les presses mécaniques sont rapides et efficaces et on peut compter sur elles pour produire des séries de production à grand volume avec des résultats constants dans des cycles répétés. Les presses mécaniques utilisent un moteur relié à un mécanisme de volant d'inertie pour transférer et stocker de l'énergie. Ces presses mécaniques peuvent être trouvées dans une large gamme de tailles allant de 20-6,000 tonnes, et elles sont généralement utilisées pour l'estampage progressif et par transfert. De nombreux composants automobiles, électroménagers et matériels entrent dans cette catégorie.

✔ La presse à emboutir les métaux à emboutissage profond est un type de presse mécanique avec l'ajout d'un mécanisme de transfert, communément appelée presse à transfert. L'emboutissage à la presse par transfert est un processus de fabrication efficace utilisé pour former des composants complexes de volume moyen à élevé. Les presses à transfert façonnent des ébauches plates de métal en les étirant dans des matrices sous une pression extrême. La pièce métallique est transférée à travers une série de stations d'étirage, de réétirage et d'autres stations de façonnage, de découpe ou de gaufrage pour arriver à sa forme finale. Dans l'emboutissage, une seule presse manœuvre une configuration complète d'outils qui consistent généralement en une série de matrices disposées dans une ligne de production.

✔ Presse hydraulique, elle ne possède pas les vitesses de production élevées d'une presse mécanique, mais offre une plus grande flexibilité avec des longueurs de course, un espace d'ouverture de matrice et une pression variables. La presse hydraulique est souvent l'option la plus appropriée lors de la production de pièces aux formes profondes et complexes qui impliquent un flux de matière important et ne dépendent pas de la vitesse de production. Les composants tels que les réservoirs, les cylindres et les bols sont souvent fabriqués à l'aide de presses hydrauliques.

✔ Servo-presse mécanique, elle peut fournir une grande partie de la variabilité de la presse hydraulique, à des vitesses de production proches de celles des presses mécaniques avec l'ajout d'un contrôle plus fin de la course, du mouvement de coulissement, de la position et de la vitesse de la coulisse. Les ajouts programmables permettent de nombreuses combinaisons différentes qui peuvent fonctionner avec une grande variété de matrices, de types de pièces et de vitesses de production.

✔ Généralement, ces types de presses à emboutir les métaux sont reliés à un chargeur automatique qui guide la bande ou la tôle à travers la presse sous forme de bobine ou de flan.

Quels sont les avantages de l'emboutissage sur presse transfert ?

Les avantages de la presse à transfert comprennent :

✔ Permet des géométries beaucoup plus complexes et intègre des opérations secondaires de découpe et de gaufrage dans la presse.

✔ Très efficace grâce à la technologie d'automatisation, et les systèmes de presse à transfert automatique permettent de condenser toute une opération d'emboutissage en une seule presse.

✔ Implique un alignement précis et un transfert mécanique sans effort entre les stations. L'utilisation de la technologie d'automatisation répond parfaitement à ces exigences, ce qui facilite la fabrication de commandes à volume élevé sans renoncer au processus ou à la qualité des pièces.

Comment faire l'inspection et le nettoyage des matrices d'emboutissage avant l'entretien ?

C'est une pratique importante dans chaque atelier d'estampage que de nettoyer régulièrement vos matrices et de les inspecter pour les chevilles, les vis et les ressorts ken desserrés. Voici quelques lignes directrices pour l'inspection des matrices :

Inspectez toutes les fixations desserrées

✔ Vérifiez toutes les vis pour vous assurer qu'elles sont bien serrées

✔ Aspect des goupilles manquantes

✔ Recherchez les ressorts cassés

✔ Découvrez pourquoi les ressorts sont cassés

✔ Remplacez les ressorts s'ils approchent de la fin de leur cycle de vie normal

✔ Inspectez les plaques d'usure et les surfaces de came, et rectifiez et ajustez si nécessaire

✔ Lubrifiez toutes les surfaces de matrice d'accouplement nécessaires.

✔ Inspectez la matrice pour vous assurer que toutes les protections de sécurité sont en place

✔ Nettoyez tous les débris tels que les limaces, les éclats et l'accumulation de lubrifiant des matrices

✔ Séchez et lubrifiez la matrice pour vous assurer qu'elle ne rouille pas

✔ Recherchez les sections de matrice émoussées, ébréchées ou fissurées et remplacez-les au besoin

✔ Assurez-vous que tous les poinçons de coupe sont bien fixés dans leurs dispositifs de retenue

Vous trouverez ci-dessus une liste de contrôle importante pour maintenir un bon état de vos matrices d'estampage, et vous pouvez la traiter comme faisant partie de l'entretien des matrices d'estampage. Plus important encore, vos opérateurs doivent comprendre que la qualité des pièces fabriquées dépend presque uniquement du bon état des outils d'emboutissage. Par conséquent, la vérification quotidienne de la liste susmentionnée est aussi importante que l'entretien régulier des matrices d'emboutissage.

Comment faire un bon entretien pour les matrices d'emboutissage?

Pour fabriquer des pièces d'emboutissage cohérentes et de haute qualité, vous devez consacrer du temps et des efforts décents à l'entretien approprié des matrices d'emboutissage, et l'ensemble du processus implique plusieurs opérations différentes :

✔ L'affûtage, les sections de coupe et les bords de poinçon d'une matrice s'usent avec le temps grâce à une utilisation normale, entraînant des erreurs potentielles dans les pièces produites. L'utilisation périodique d'une meule pour affûter les matrices empêche ces conditions d'avoir un impact sur les opérations de fabrication. De plus, des pratiques d'affûtage soigneuses assurent la qualité des aciers de matrice.

✔ Le calage, l'ajout de cales aux sections de matrice peut être nécessaire pour s'assurer que chaque station de matrice maintient le bon timing. Lors de l'ajout de cales, vous devez prêter une attention particulière aux conditions suivantes : inclure :

● Éviter le mauvais placement des cales et l'utilisation de plusieurs cales

● Utilisez le nombre correct de cales

● Garantir un dégagement adéquat pour tous les éléments de fixation

● Enlever les débris et les bavures de toutes les cales

✔ Le nettoyage et l'inspection réguliers des matrices offrent aux professionnels de l'industrie la possibilité de détecter et de prévenir les problèmes susceptibles d'évoluer vers des problèmes de production à part entière. Certaines des choses à rechercher incluent:

● Attaches desserrées

● Composants manquants ou cassés

● Pièces usées ou dégradées ou pièces nécessitant une retouche

● Lubrification insuffisante

● Débris et accumulation excessifs

● Ajustements, tolérances et jeux des composants de la matrice

En bref, pour garantir une livraison de qualité constante, vous devez vraiment mettre des efforts sur les programmes de maintenance qui utilisent des systèmes prédictifs et la maintenance préventive aident à résoudre les problèmes potentiels avant qu'ils n'affectent significativement la production. Faire un bon entretien sur une base régulière vous coûte en fait le minimum.

Quel est le coût d'un mauvais entretien des matrices d'emboutissage ?

En général, plus l'équipement d'emboutissage est complexe et de haute technologie, plus vous devez investir dans l'entretien. Pour visualiser comment la maintenance vous coûte, vous pouvez voir ci-dessous les exemples typiques qui sont arrivés à la plupart des usines de pièces d'emboutissage mal gérées :

✔ Les temps d'arrêt imprévus perturbent le plan de production et les calendriers d'expédition, et entraînent des coûts d'accélération et des pénalités pour les clients.

✔ Les matrices mal entretenues ne fonctionnent pas comme prévu et peuvent également entraîner des accidents.

✔ Un opérateur doit parfois être payé pour surveiller quelques machines d'estampage et les arrêter en cas de problème.

✔ Lorsque les matrices d'emboutissage tombent en panne et que le processus correspondant devient un goulot d'étranglement. Dans le pire des cas, une usine entière est en panne parce qu'une machine d'estampage critique ne fonctionne pas bien.

Par conséquent, un mauvais entretien vous coûtera souvent plus cher que prévu.

Quelle est la capacité des presses mécaniques et hydrauliques de Fabmann ?

Notre capacité de presse mécanique et hydraulique varie de 25 tonnes à 400 tonnes, et notre fabrication est gérée conformément aux normes industrielles internationales en utilisant des accessoires de qualité reconnus par l'industrie et de nouvelles technologies continuellement mises à jour. Afin de garantir la qualité, notre presse à emboutir les métaux est strictement testée sur divers paramètres de qualité par nos contrôleurs de qualité experts. Grâce aux efforts et au dévouement de nos professionnels ainsi qu'à la confiance et au soutien de nos précieux clients, notre presse à emboutir la tôle a surpassé bon nombre de nos concurrents en termes de qualité et de services. Nous apprécions tellement ce que nous avons accompli aujourd'hui et nous continuerons à travailler dur pour un avenir meilleur pour notre équipe et nos clients.

Quel type de matrices d'emboutissage Fabmann peut-il concevoir ?

En plus de fournir une haute qualité à un prix compétitif, Fabmann se consacre à la conception d'outillage en interne, et c'est une partie inséparable de l'opération d'emboutissage des métaux. La conception d'un jeu de matrices d'estampage et d'un système d'outillage est importante dans sa durée de vie et sa précision, car elle fonctionne directement sur l'estampage des pièces et affecte la qualité de formation des pièces. matrices, matrices à plusieurs étages et notre capacité de conception d'outillage interne nous rend très compétitifs en matière de production de tôles et de pièces d'emboutissage.

Pourquoi choisir Fabmann pour la fabrication d'emboutissage de métaux ?

En raison du développement technologique en matière de communication, il est de plus en plus courant pour les acheteurs de pièces d'emboutissage de choisir l'externalisation au lieu d'acheter auprès de fabricants nationaux, car ils peuvent toujours trouver des fournisseurs de pièces d'emboutissage plus compétitifs sans trop de difficulté. Fabmann est un spécialiste des pièces d'emboutissage qui peut offrir à la fois qualité et prix compétitif grâce à la force suivante :

✔ Prix compétitif, il est motivé par un faible coût des matériaux, un faible coût de la main-d'œuvre et des systèmes logistiques bien développés dans toute la Chine.

✔ Garantie de qualité, Fabmann dispose d'une équipe technique très solide composée de plus de 25 ingénieurs expérimentés en production, qualité et outillage, et nous pouvons toujours trouver la solution la plus économique pour fabriquer en interne.

✔ Réponse rapide, Fabmann dispose d'une équipe de vente très dévouée qui travaille 24 heures sur 24 pour nos clients, ce qui signifie que vous ne rencontrerez PAS de différences de fuseau horaire lors du développement du produit ou du traitement des commandes.

✔ Capacité de soudage, Fabmann produit des pièces estampées par soudage qui peuvent être anodisées, revêtues de poudre ou zinguées selon vos spécifications.

✔ Diversité sur le traitement de surface métallique, nous pouvons offrir une large gamme de traitements de surface métalliques différents comme la galvanisation à chaud, le zingage, la galvanisation par rotation, la shérardisation, le revêtement en poudre, la peinture et le revêtement duplex.

✔ Service d'assemblage, nous fournissons également un service d'assemblage, ce qui peut minimiser vos efforts et le temps consacré à la coordination avec d'autres fournisseurs si vous avez besoin d'acheter des produits d'estampage complètement finis.

MOQ de pièces d'emboutissage de métal

Fabmann est flexible avec les pièces d'emboutissage, et nous pouvons produire de quelques kilogrammes à une palette standard qui pèse environ 1,000kg à 1 200 kg.

Comment Fabmann effectue-t-il l'inspection des pièces d'emboutissage ?

Nous nous concentrons sur deux aspects en matière de contrôle qualité des pièces d'emboutissage, et voici ce sur quoi nous nous concentrons :

✔ Processus de fabrication tels que le contrôle des matières premières entrantes, le contrôle des essais pilotes et le contrôle de la production de masse

✔ Au niveau du produit, notre ingénieur qualité se concentre sur la mesure globale du produit, les mesures critiques qui ont un impact direct sur l'assemblage. De plus, si les pièces sont revêtues en surface, nous vérifierons également l'épaisseur du revêtement et ses performances de fixation.

Fabmann remboursera-t-il le coût de la matrice d'estampage ?

Oui, Fabmann remboursera le coût de la matrice d'estampage si le volume de votre commande atteint la quantité convenue, et nous rembourserons le coût de l'outillage.

Quel est le code SH des pièces d'emboutissage ?

Le code SH général pour les pièces d'emboutissage est 7326909000, et le code SH pour les pièces d'emboutissage forgées ou les pièces métalliques qui nécessitent une fabrication secondaire est 7326901900.

Quelle est la garantie de qualité pour les pièces d'emboutissage?

Fabmann offre une garantie de qualité d'un an, et cela commence à partir du moment où les marchandises quittent notre entrepôt. Pour chaque lot de livraison, nous fournissons un certificat de matériau et le rapport d'inspection de Fabmann. Si vous avez besoin d'un certificat 3.1, nous pouvons également vous le fournir.

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